Первое рабочее место

Cтраница 3

В полуавтомате сборки стаканчика с арматурой ( рис. 137) используется цепной транспортер. Такая установка может быть отнесена к сборочному оборудованию с невысокой степенью автоматизации технологического процесса. На этом полуавтомате основные сборочные работы выполняются вручную, поэтому оборудованы два места ( 2 и 3) для операторов. На первом рабочем месте оператор вручную вставляет арматуру в оправку-спутник, а на втором рабочем месте вручную укладывается кольцо, и стаканчик надевается на арматуру, находящуюся в оправке-спутнике. [31]

В этот же период tH производится и изменение скорости конвейера. В момент Б Б начинается одновременно на всех рабочих местах производство партии предмета Б ( показано иа фиг. Экземпляр Лл 1 предмета А в незавершенном виде ожидает в течение, периода бв ( горизонтальная штриховая линия) момента А А - начала производства второй партии предмета А. Косая пунктирная линия апбп показывает полный цикл производства - первого экземпляра предмета А, изготовляемого во второй партии, начиная с первого рабочего места. [32]

Плоскость скользящего отражения Рt представляет собой совокупность плоскости симметрии и одновременного параллельного ее поступания. Следующее однотипное рабочее место расположено справа от ленты, являясь зеркальным отражением первого, но сдвинуто от места отражения на шаг а. Третье рабочее место является зеркальным отражением второго, расположенного слева от ленты на расстоянии а 6т второго рабочего места и 2а от первого рабочего места - елочка однотипных рз-бочих мест. [33]

Конвейер окончательной сборки трансформаторов. [34]

Окончательная сборка трансформаторов производится также на пластинчатом напольном замкнутом конвейере с принудительным ритмом движения. Сборка разбита на операции примерно равной трудоемкости. Для лучшей организации работы на конвейере сборка отдельных узлов и подготовка деталей производятся вне: его. Все собранные узлы и детали, необходимые при окончательной сборке трансформаторов, подают краном на специально отведенные места вдоль конвейера. Для механизации работ над конвейером закреплены пневматические гайковерты. Активную часть трансформатора, прошедшего сушку, устанавливают на первое рабочее место конвейера, где проверяют сопротивление изоляции обмоток НН и ВН, производят проверку и подтяжку всех резьбовых соединений, которые ослабли в связи с усадкой изоляционных деталей в процессе сушки. Рядом с активной частью устанавливают заранее подготовленный и окрашенный чистый бак. [35]

Лента конвейера передвигается на один шаг через каждые 15 мин. Операции сборки синхронизированы не только по соответствующему частному ритму, но и по единому ритму пачки. Соотношения ритмов приведены в табл. V.3. Произведения для каждого прибора частного ритма выпуска и размера пачки составляют примерно 15 мин. Значение группового метода проявляется здесь не только в том, что он лежит в основе формирования линии и синхронизации операций, но и в унификации оснащения для пачек. Следует отметить, что в ряде случаев организации потока задача создания группового оснащения для пачек приобретает особое значение. Так, на одной из линий механической обработки мелких деталей транспортная тара представляет собой вафельный кондуктор с двадцатью гнездами для двадцати деталей. На первых рабочих местах конвейера происходит установка в кондукторе, а на следующих рабочих местах в кондукторе производятся операции сверления и зен-кования. По конвейеру движется не отдельная деталь, а кондуктор-пачка. [36]

Возможны два способа перехода линии с выпуска одних к выпуску других изделий группы. Первый из них основан на замене комплектного циклового задела одного изделия заделом другого. Переход осуществляется сразу и одновременно по всем рабочим местам поточной линии. Момент перехода определяется на основе учета выпуска продукции. Этот способ характеризуется минимальными потерями времени при максимальном размере заделов. Второй способ состоит в постепенной ликвидации заделов по одному изделию и создании их по другому. Переход осуществляется последовательно по рабочим местам, начиная с первого. Момент перехода определяется данными о запуске изделий на первом рабочем месте. Этот способ приводит к неизбежным потерям рабочего времени вследствие неодинаковости тактов, но зато выгодно отличается минимальным уровнем суммарного задела на линии. [37]

Страницы: 1 2 3