Местоположение - дефект
Cтраница 2
На чувствительность контроля оказывает влияние местоположение дефекта в детали. Подповерхностные дефекты обнаруживаются хуже, чем поверхностные. До глубины залегания примерно 100 мкм чувствительность к обнаружению подповерхностных дефектов практически не уменьшается. [16]
Получаемая информация непосредственно используется для определения местоположения дефектов в одномерных, кольцевых и сферических объектах в прямоугольной системе координат. [17]
Значительно большую точность позволяет получить измерение местоположения дефекта применением частнотой модуляции. Этот метод применяется в радиовысотомерах, но принципиально может быть использован и в аппаратуре для контроля дефектов линейно-протяженных изделий. Блок-схема его представлена на фиг. [18]
 |
Схема рентгеновской - J. [19] |
Метод просвечивания дает возможность выявлять наличие и местоположение дефектов в сварных швах и металле труб, а также величину и конфигурацию дефектов. [20]
Кроме того, для более точного определения местоположения дефектов и их привязки по длине трубопровода использовались маркерные магниты, которые располагались на определенном расстоянии друг от друга в пределах 1 - 3 км и устанавливались в шурфах непосредственно на поверхности трубопровода. [21]
 |
Номограмма для определения допустимых дефектов в мягкой прослойке ( 1 / В а в условиях общей текучести в зависимости от параметров Кв и к. [22] |
Расчетные и экспериментальные данные показывают, что наиболее опасным местоположением дефектов в твердых швах является контактная поверхность мягкого и твердого металлов. [23]
Теневой метод контроля не позволяет определять размер и местоположение дефекта. [24]
Чтобы определить причину, а главное хотя бы приблизительное местоположение дефекта ( чтобы в дальнейшем исследовать эту зону активной части), иногда проводят опыт холостого хода при снятой крышке и расположении активной части трансформатора в баке с маслом. При повышении напряжения до номинального или максимально допустимого по условиям опыта в некоторых случаях по месту выделения пузырьков на зеркале масла обнаруживают дефектную зону. После этого активную часть вынимают из бака, производят внешний осмотр и, как правило, повторяют опыт холостого хода при соответственно пониженном напряжении. По местным нагревам и выделению дыма обнаруживаются дефектные места в обмотках или магнитопроводе. Следует отметить, что при неисправности в магнитной системе этот метод бывает эффективен лишь при наличии глубокого местного очага повреждения. В случае плохого общего состояния межлистовой изоляции дефекты в изоляции распределяются равномерно по всему магнито-проводу, поэтому при выполнении опыта холостого хода создается общий и равномерный нагрев стали без местных очагов выделения пузырьков на поверхности масла. [25]
Немецкие требования дифференцируют пределы допустимости в зависимости как от местоположения дефекта в поковке, так и от ориентации дефекта. Так, недопустимы дефекты, обнаруженные в приповерхностных зонах поковки. Допускаются протяженные несплошности, в некоторых случаях до 120 мм, ориентированные параллельно цилиндрической поверхности обечайки, в то же время недопустимы дефекты протяженностью 10 мм в направлении толщины стенки. [26]
При проведении контроля изделий наличие интерференции лучей определяется проверкой местоположения дефекта при измерениях па разных частотах. [27]
Объемы контроля определяются рабочими параметрами и ответственностью объекта, местоположением ожидаемых дефектов, возможностью проведения подготовительных работ. Особенности конструкции во многом влияют на выбор методики контроля, обеспечивающей более надежное выявления недопустимых дефектов. [28]
Изменение расстояния Дг между ближайшими соседями на расстоянии R от местоположения дефекта должно закономерно уменьшаться. [29]
Благодаря этому методу появилась возможность обнаруживать и oiipe - делять местоположение дефектов в трубах, таких как закалочные трещины, раковины, закаты, плены, неметаллические включения и другие нарушения сплошности металла, к которым следует отнести в первую очередь усталостные трещины, возникающие и развивающиеся при воздействии переменных нагрузок на бурильную колонну. [30]
Страницы: 1 2 3 4