Cтраница 2
Для стального листа в основном пригоден искатель, имеющий диаметр до 25 мм. Искатель можно перемещать вручную при непосредственном контакте с листом, прозвучивание можно осуществить механически с использованием щелевого или иммерсионного варианта контроля. Для реализации всех преимуществ механического прозвучивания требуется визуальная система определения дефектов со средствами для записи месторасположения дефектов или непосредственно на листе, или на бумаге. Объем прозвучиваемого листа часто связывается с требуемым качеством, и прозвучивание осуществляется обычно вдоль параллельных линий, расположенных на некотором расстоянии X одна от другой в направлении, поперечном к оси слитка или направлению прокатки. Если расстояние X не больше размера искателя, то прозвучивание поверхности является стопроцентным; такое прозвучивание требуется вблизи отрезанных кромок и других критических областей. В другом случае X может иметь значение, в несколько раз большее, чем размер искателя, например 150 - 300 мм при испытании стали; тогда любой обнаруженный дефект надо исследовать для определения его размеров. Если слоистые дефекты расположены около поверхности листа в областях, где будут выполняться угловые сварные швы, то лист должен проверяться с обеих сторон. Линии прозвучивания на одной стороне листа должны лежать в промежутке между линиями прозвучивания на обратной стороне листа. [16]
Это направление предусматривает осуществление эффективного, высокопроизводительного и по возможности непрерывного контроля качества изготовляемой продукции на различных этапах ее производства путем использования современных механизированных и автоматизированных средств технического контроля. В частности, для контроля качества сварных соединений следует широко применять автоматические рентгеновские аппараты с электронно-оптическим преобразованием и телевизионной установкой, либо ультразвуковые или магнитографические дефектоскопы с устройствами для обнаружения пороков как в продольном, так и в поперечном сечениях шва, с автоматическим нанесением на контролируемое изделие отметок месторасположения дефектов либо с демонстрацией их на экране. [17]
Правка труб, сплющенных или изогнутых в местах, расположенных далеко от концов, - операция сложная, требующая специальных устройств и приспособлений. В связи с этим такая правка труб при постройке наружных трубопроводов обычно не производится. Исключение составляют трубы диаметром 600 мм и более, в которые может проникнуть рабочий и куда можно подать какое-либо приспособление. У таких труб можно устранять вмятины в полевых условиях независимо от месторасположения дефекта на трубе. [18]
Дорогостоящие изделия массового производства и изделия1 индивидуального производства обычно оцениваются на основе-отчета об испытаниях. При этом целесообразно еще не говорить-о дефектах или эхо-импульсах от дефектов, а упоминать только-показания или промежуточные эхо-импульсы, чтобы не предварять оценку изделия. Задача контролера-оператора заключается в том, чтобы на основе показаний приборов представить-возможно больше информации, например, показать изменения формы и величины ( амплитуды) эхо-импульсов при сканировании и при прозвучивании в других направлениях. По этим данным руководитель отдела контроля должен определить вид, величину и месторасположение дефекта, однако без совета с конструктором и без учета нагрузки на изделие он не может делать заключение о его пригодности. [19]
Для акустического контроля применяют колебания ультразвукового и звукового диапазона частотой от 50 Гц до 50 МГц. Ультразвуковой контроль основан на первой группе методов, основными из которых являются: теневой и эхометод. При теневом методе ( сквозного прозвучи-вания) дефект на пути ультразвуковых волн ослабляет принимаемый сигнал или задерживает его. Эхометод основан на отражении ультразвукового импульса от дефектов, поверхности детали, других неоднородностей. Временной интервал между импульсом и приемом отраженного сигнала может быть использован для определения месторасположения дефектов. [20]