Cтраница 4
Сталь марки 10Г2 по ГОСТ 1577 - 70 допускается применять при температурах от - 41 до - 70 С с техническими требованиями для стали марки 09Г2С при тех же температурах. Стали, поставляемые по ГОСТ 19282 - 73, должны пройти контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 - 79, а при температуре эксплуатации выше 200 С и давлении выше 5 0 МПа, при толщине листа более 12 мм должны быть испытаны полистно в полном объеме. При содержании азота в сталях более 0 008 % применение их ограничивается температурой 350 С. Нижний предел применения остается без изменений. При этом, независимо от категории, должны выдержать испытание на ударную вязкость после механического старения. Заготовки деталей из листовой стали марок 20ЮЧ и 20К по ТУ 14 - 1 - 1211 - 75 и ТУ 14 - 1 - 1551 - 75 соответственно подлежат нормализации на предприятии - изготовителе аппаратов в случаях, если механические свойства металла листов в состоянии поставки не соответствуют требованиям ТУ 14 - 1 - 1211 - 75 по результатам испытаний на предприятии-изготовителе. Аппараты и их элементы из углеродистых и низколегированных сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки илЬ вальцовки ( обечаек), подлежат обя зательной термообработке, если: а) толщина стенки цилиндрической или конической части, днища или фланца аппарата в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных сталей марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1; б) толщина стенки цилиндрических или конических элементов аппарата ( корпуса или патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле 0 009 ( D 120), где D - минимальный внутренний диаметр аппарата ( патрубка), см; в) аппараты предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание при указании об этом проектной организацией в технической документации; г) днища аппаратов, ( независимо от их толщины) изготовлены холодной штамповкой; д) необходимость термической обработки обусловлена условиями изготовления, эксплуатации аппарата и оговаривается в технической документации. Для днищ и других элементов из углеродистых и низколегированных марганцевокремнистых сталей, штампуемых ( вальцуемых) вгорячую с окончанием штамповки ( вальцовки) при температуре не ниже 700 С, для днищ и других элементов из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых ( вальцуемых) при температуре не ниже 850 С, термообработка не требуется. Днища и другие штампуемые ( вальцуемые) элементы, изготовляемые из стали марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при температуре от - 41 до - 70 С, должны подвергаться обязательной термообработке - нормализации. Сварные соединения из углеродистых, низколегированных, марганцовистых, марганцевокремнистых и хромомолиСдеповых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску. Для аппаратов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного и аустенитно-ферритного классов, сварные соединения должны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии при наличии соответствующего требования в технических условиях на изделие или в чертежах. Для аппаратов, изготовленных из листовой стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т толщиной до 20 мм, работающих при температуре ниже - 40 С, металлографическое исследование стыковых сварных соединений допускается не производить. Металлографические исследования для аппаратов, предназначенных для эксплуатации при температурах ниже О С До - 40 С, а также для аппаратов группы 1, работающих при температуре ниже 450 С или давлении менее 5 0 МПа, проводятся по требованию технических условий изделия или технического проекта. Коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 - 77 должна быть заказана горячекатаной, термически обработанной, травленой, с обрезной кромкой, с качеством поверхности по группе М2б и требованием по стойкости к межкристаллитной коррозии. При необходимости должно быть оговорено требование поа-фазе. Механические свойства листов толщиной до 12 мм проверяются на листах, взятых из партии. [46]
В отличие от методов просвечивания, ультразвуковые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов: размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнаруженные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала. Достоинствами ультразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом от поверхности. Это обстоятельство также необходимо учитывать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды ( ВИС) - Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения металла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [47]
В отличие от методов просвечивания, ультразвуковые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов: размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнаруженные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала. Достоинствами ультразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо учитывать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды ( ВИС) - Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения металла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [48]