Cтраница 1
Доброкачественный металл должен давать глубину вытяжки не ниже норм, указанных в технических условиях; поверхность колпачка должна быть чистой и гладкой, разрыв колпачка должен произойти по окружности. [1]
Для получения доброкачественного металла рекомендуется применять предварительное раскисление силикомарганцем или ферросилицием, а окончательную присадку ферромарганца делать за 5 - 7 мин. [2]
Опытом установлено, что надежное сплавление внутренних кромок достигается в том случае, если наплавленный доброкачественный металл проходит внутрь трубы в виде ровного узкого валика высотой 1 - 2 мм. [3]
Крымская война 1853 - 1856 гг., навязанная России Англией и ее союзниками, потребовала значительного расширения производства доброкачественного металла. Он был нужен для изготовления пушек и снарядов, для строительства военных кораблей. [4]
Трещины на коленчатом валу могут появиться в результате перегрузки горизонтально-ковочной машины в процессе ее эксплуатации даже, если вал изготовлен из доброкачественного металла, имеются достаточные радиусы закруглений в галтелях и правильно произведен монтаж коленчатого вала в опорных подшипниках. [5]
Здесь D-диаметр заготовки, d - диаметр колпачка. Доброкачественный металл должен давать глубину вытяжки не ниже норм, указанных в стандартах; поверхность колпачка должна быть чистой и гладкой; разрыв колпачка должен произойти по окружности. [6]
При сварке вертикальных швов их заполнение может производиться снизу вверх или сверху вниз. Сварка снизу вверх дает вполне доброкачественный металл шва и при этом шлак не затекает в зазор между кромками свариваемых элементов, но наружная поверхность приобретает по мере наращивания металла бугристый характер. При сварке сверху вниз шов получается с гладкой тонкочешуйчатой поверхностью, но в процессе сварки шлак затекает в разделку шва и затрудняет работу сварщика. [7]
Переход артиллерии с чугунных и бронзовых пушек на стальные поставил перед металлургией ряд серьезных задач. Главная из них состояла в том, чтобы обеспечить одновременное получение большого количества доброкачественного металла, необходимого для отливки тяжелого орудийного ствола. [8]
Она привлекает внимание специалистов. Проходит еще 10 лет напряженной работы, и Аносов опубликовывает новый замечательный труд О приготовлении литой стали. Выдающийся русский инженер детально исследовал сложные и малоизученные процессы получения доброкачественного металла. Одновременно он разрабатывает новые способы получения литой стали. [9]
Она была задута в 1891 г. и потом много лет давала доброкачественный металл. Чертежи этой первой домны, созданной М. А. Павловым, вошли в его знаменитый Атлас чертежей по доменному производству, изданный в 1902 г. и долго служивший металлургам настольной книгой. [10]
Применяемые в турбостроении сварные узлы и конструкции из высоколегированных сталей часто имеют сложную геометрическую форму и изготовляются из металла различной толщины. Однако литье высоколегированных, особенно аустенитных сталей сопряжено с большими трудностями получения доброкачественного металла во всех частях отливок [36], а также с дороговизной исправления литейных дефектов посредством сварки. Учитывая это, при проектировании предусматривают максимально возможное упрощение геометрических форм отливок, а чаще всего даже дополнительное расчленение их на более простые элементы, которые соединяются затем в целую конструкцию при помощи сварки. Заготовки для сварных конструкций делают не только из одних литых элементов, но и из комбинаций отливок и поковок. [11]
В патенте [40], принадлежащем фирме Канадиен Всстингауз ком-пани, описан новый процесс для покрытия индием и другими металлами или сплавами, который включает применение цикла реверсивного тока для нанесения покрытия на основной элемент. Вначале при пропускании тока на основном элементе осаждают слой металла определенной толщины, затем изменяют направление тока, чтобы частично удалить испорченный и низкого качества верхний слой осадка. Этот цикл повторяется до тех пор, пока не будет осажден слой металла требуемой толщины. Авторы патента утверждают, что этот процесс менее продолжителен, чем обычный стандартный метод, применяемый для электролитического нанесения покрытий, и что в этом случае образуется более гладкий и однородный осадок, состоящий из большого числа очень тонких, равномерно связанных между собой частиц доброкачественного металла. [12]