Cтраница 2
На рис. 60 [62] приведена схема современной установки по получению поликапроамидной крошки методом непрерывной полимеризации под давлением. [16]
Полиамидное волокно, полученное формованием из расплава, так же как и волокна, полученные формованием из раствора, имеет неоднородную структуру. Например, волокно силон, вырабатываемое методом непрерывной полимеризации, формования и вытягивания, характеризуется наличием поверхностного слоя ( ориентационной оболочки), который набухает в 25 % - ной серной кислоте значительно менее интенсивно, чем внутренний слой. Толщина этого поверхностного слоя составляет 2 2 мкм. [17]
Второй вариант представляет наибольшие удобства для контролирования температуры процесса, а выделяющаяся теплота полимеризации поддерживает необходимую температуру в системе. Очевидно, что он может быть применен к любому из обычно использующихся методов полунепрерывной и непрерывной полимеризации. [18]
Критически оценивая способ непрерывного формования с вытягиванием при современном состоянии техники, можно сделать вывод, что, насколько известно, в настоящее время этот метод реализован в промышленном масштабе только в ЧССР. Подробное описание этого способа, приведенное в книге Стоя [16], не дает все же оснований для оптимистических выводов о его перспективности. Получение волокна по периодической схеме с формованием на машинах с плавильной решеткой или использование метода непрерывной полимеризации и формования с последующим вытягиванием сформованного волокна при нормальной температуре на обычных кру-тильно-вытяжных машинах периодического действия обеспечивает в настоящее время большую устойчивость технологического процесса и более высокое качество сформованного волокна. Таким образом, пока не вполне ясно, сможет ли в будущем играть в промышленном производстве равноправную роль способ, при котором процессы полимеризации, формования и вытягивания волокна будут осуществляться непрерывно на одном агрегате. [19]
Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки ( за счет разрыва части элементарных нитей1) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапро-амидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45 %, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [20]