Метода - техническая диагностика
Cтраница 2
Следует отметить, что каждый объект характеризуется индивидуальными величинами Г2, Т5 и Г6, определить которые можно только методами технической диагностики. [16]
Стратегия 3 - стратегия управления по техническому состоянию, когда управляющие воздействия проводят с учетом фактического состояния оборудования, определяемого методами технической диагностики, осуществляемой путем непрерывного или дискретного контроля за изменением физико-химических параметров оборудования, которые определяют его работоспособность. Оборудование эксплуатируется до тех пор, пока эти параметры не достигли предельного ( с точки зрения надежности) значения. После этого осуществляется предупредительный ремонт, объем которого соответствует техническому состоянию оборудования. Это позволит более полно использовать технический ресурс в целом и обеспечить надежную работу электрооборудования при минимальных затратах. [17]
В случаях, когда отсутствие необходимых датчиков или средств сбора и обработки информации не позволяет произвести точную оценку технического состояния объекта трубопровода, целесообразно применять комби - нированные методы технической диагностики и контроля, каждый из которых имеет различную физическую основу. Так, например, комбинация методов акустической эмиссии и параметрической диагностики позволяет уменьшить процент ложных срабатываний и повысить чувствительность системы контроля линейной части трубопровода, а диагностика состояния насосных агрегатов может достаточно эффективно осуществляется комбинированной системой на основе методов параметрической диагностики и вибродиагностики или системы контроля, основанной на анализе системы охлаждения масла. [18]
Существующая система магистральных нефтепроводов создавалась с I960 г., и потому действующие нефтепроводы отличаются друг от друга по степени надежности, т.е. по уровню принятых технических решений, нормативам проектирования, технологии строительства, качеству труб, методам технической диагностики и технологиям проведения технического обслуживания и ремонта. [19]
В настоящее время, когда большую долю объема металлообрабатывающего оборудования занимают станки, работающие в автоматическом и полуавтоматическом режиме, когда все большее применение находят станки, управляемые от ЭВМ, гибкие автоматизированные системы и станки типа обрабатывающий центр, методы технической диагностики такого оборудования, позволяющие определить состояние объекта в процессе его эксплуатации, имеют большое значение. [20]
Техническая диагностика занимается установлением и изучением признаков, характеризующих состояние технических систем, для предсказаний возможных отклонений ( в том числе за допустимые пределы, вследствие чего возникают отказы), а также разработкой методов и средств экспериментального определения состояния этих систем с целью своевременного предотвращения нарушений нормального режима работы. Методы технической диагностики применяют для рациональной организации процессов контроля работоспособности изделий, поиска и прогнозирования неисправностей в изделиях. [21]
При бурении с помощью электробура в случае заклинивания долота резко возрастает ток, что служит сигналом об отказе. Однако перечисленные приемы не являются методами технической диагностики, так как сигнализируют об уже происшедшем отказе и не представляют собой системы, позволяющей его прогнозировать. Используемые в настоящее время методы и средства диагностики состояния оборудования в некоторых отраслях промышленности ( например, в авиации, на транспорте, в обслуживании сельскохозяйственных машин) позволяют достаточно точно и достоверно выявлять без демонтажа состояние машин и агрегатов, проверять эксплуатационные показатели, устанавливать потребность в ремонте и техническом обслуживании. [22]
Основой для построения такой системы служат методы технической диагностики. Современный уровень и перспективы развития средств диагностики, дефектоскопии и автоматизированного контроля в энергетике открывают реальные возможности применения в недалеком будущем методов технического обслуживания и ремонта оборудования по техническому состоянию в широких масштабах. Наибольший эффект от использования такой системы достигается при эксплуатации сложного оборудования, профилактический ремонт которого связан с большими затратами, а аварийный ремонт - вызывает огромный ущерб. Некоторые методы и средства технической диагностики уже давно нашли применение для контроля за техническим состоянием электрооборудования. Так, например, широко применяется хроматографический контроль маслонапол-ненного оборудования; тепловизионный контроль контактных систем; температурный контроль за состоянием подшипников, магнитопроводов, обмоток генераторов, крупных электродвигателей и трансформаторов; вибрационный контроль гидрогенераторов и другого электрооборудования; контроль изоляции кабельных линий. При диагностировании определяют каким видам профилактических работ необходимо подвергнуть электрооборудование для предотвращения отказов и восстановления уровня его работоспособности. Эти работы должны быть направлены на повышение или восстановление ресурса отдельных деталей, узлов и электрооборудования в целом. В качестве количественной оценки технического состояния электрооборудования используют следующие показатели: наработку, допустимые отклонения параметров состояния ( температуры, сопротивления, тока, концентрации газов и др.), остаточный ресурс. [23]
Известно, что наиболее важным показателем надежности является отсутствие отказов во время функционирования системы. Проявление отказа за счет развития дефекта в работающей машине с вращающимися частями и в примыкающем к ней оборудовании определяется методами технической диагностики. [24]
Определение вида технического состояния оборудования может производиться как в собранном состоянии, так и после его полной разборки. В период нормальной эксплуатации используют методы безразборной диагностики, как наиболее экономичные. Методы технической диагностики, требующие разборки, обычно применяют при капитальном ремонте оборудования - при дефектации его элементов. Основной проблемой безразборной технической диагностики является оценка состояния оборудования в условиях ограниченности информации. [25]
 |
Функциональная схема устройства автоматизированного поиска неисправ. [26] |
САР генератора относится к классу непрерывных объектов контроля. Методами технической диагностики САР генератора решаются две задачи: проверка правильности функционирования и оценка ее работоспособности и поиск отказавших элементов. [27]
Техническое состояние тепловоза проверяют непосредственно перед ремонтом при работающем, а затем при неработающем дизеле. Контролируют наличие пломб, работу ( на слух) всех деталей и агрегатов дизеля, вспомогательного оборудования, электрических машин и агрегатов, параметры воды, масла, топлива, воздуха по приборам. В процессе контроля учитывают замечания прибывшей локомотивной бригады и записи, ранее сделанные бригадами в журнале технического состояния тепловоза во время эксплуатации, используют методы технической диагностики. По результатам входного технического контроля тепловоза мастер комплексной бригады делает необходимые уточнения и дополнения в книге ремонта. [28]
В тех же случаях, когда это оказывается невозможным, примеры приводились для одной из наиболее разви - тых и распространенных ЕС ЭВМ средней мощности - ЕС-1022. Так как учебное пособие рассчитано на учащихся, которым в дальнейшем придется непосредственно участвовать в решении задач и эксплуатации ЭВМ, руководствуясь эксплуатационной документацией, то конкретные тестовые примеры, технические схемные решения и рекомендации по эксплуатации изложены на основе инструктивных материалов по технической эксплуатации ЕС ЭВМ. Однако это ни в коей мере не снижает общности выводов и рекомендаций, приводимых в книге, так как методы технической диагностики и ремонта различных универсальных ЭВМ третьего поколения весьма схожи. [29]
Повышение требований к качеству функционирования механизмов приборов тесно связано с задачами снижения их виброактивности. Механизмы состоят из большого числа взаимодействующих элементов. Относительные перемещения этих элементов порождают вибрации, которые для прецизионных систем существенно усиливаются при наличии дефектов. Прежде всего это относится к подвижным соединениям, к системам, имеющим вращающиеся детали, узлам трения. Параметры вибрации, в первую очередь спектральные характеристики, могут служить информационными сигналами о внутренних ненаблюдаемых процессах. Наиболее действенными методами оценки состояния и прогнозирования его изменения во времени являются методы технической диагностики. Техническая диагностика решает задачи распознавания состояния системы, определения причин, нарушения работоспособности и снижения надежности, установления вида и места дефекта, а также прогнозирования его изменения. Сложность этих задач состоит в ограниченности информации на этапе проектирования. Это вызывает повышенные требования к выбору информационных сигналов, к теоретическому и экспериментальному обоснованию алгоритмов диагностики, учитывающих широкий диапазон режимов эксплуатации, а также вариации начальных показателей качества систем. Все эти вопросы, степень их разрешенности на этапе проектирования, определяют диагностическую приспособленность механизмов приборов. [30]
Страницы: 1 2