Cтраница 3
С уменьшением отрицательной величины передних углов на поперечной кромке осевая сила снижается. В порядке возрастания осевой силы методы заточки образуют ряд: винтовой, двухплоскостной, сложно-винтовой, конический, планетарный. [31]
Наличие среди формообразующих движений вращения сверла вокруг своей оси предопределяет непрерывный характер деления, частично совмещаемого во времени со съемом припуска и формообразованием. Непрерывное деление выполняется преимущественно кинематическим путем. Высокая точность деления достигается технологичными и простыми конструктивными решениями. При методах заточки винтового вида, где некоторые формообразующие движения воспроизводятся от двухспадных кулачков деление происходит путем копирования. Изготовление двухспадного кулачка с двумя одинаковыми профилями, расположенными точно под 180, встречает ряд технологических трудностей. Поэтому их применение оправдывается только в редких случаях при расположении кулачков непосредственно на шпинделе сверла ( см. рис. 10), что упрощает кинематическую схему. [32]
Индивидуальная заточка вставных резцов сборных фрез может быть произведена лишь на точиле с подручником или на универсально-заточном станке с креплением резца в трехново-ротных тисках. При закреплении резцов в тисках во избежание образования трещин в пластинках в качестве амортизатора рекомендуется ставить прокладку из пористой резины между подвижной губкой тисков и вставным зубом. Каждый вставной резец торцовой фрезы затачивают окончательно с одной установки. При таком методе заточки износ шлифовального круга не влияет на точность заточки. Вращение круга при заточке твердосплавной пластинки должно быть направлено от основания к лезвию фрезы для избежания микровыкрашиваний в процессе заточки. [33]
Наиболее сложный характер имеют формообразующие движения при винтовой и сложно-винтовой заточке, однако эти методы, а также планетарный, имеют непрерывное деление и сравнительно простой механизм поперечной подачи. Напротив, методы с одним формообразующим движением: конический и фасонный, имеют прерывистое деление и более сложный механизм поперечных подач. Все указанные пять методов можно почти в равной степени использовать для создания заточных станков. Эксплуатационные характеристики станков в значительной степени зависят не столько от метода заточки, сколько от совершенства конструктивных решений. Наиболее производительные среди существующих автоматизированных станков работают по методам винтовой и сложно-винтовой заточки. [34]
Заточку инструмента организуют либо в отделении режущего инструмента инструментального цеха ( небольшие заводы), либо в заточных отделениях, обычно организуемых при ИРК цехов. Заточные отделения оснащают заточными и доводочными станками. При заточке применяют специальную оснастку, позволяющую резко снизить трудоемкость, снять минимально необходимый слой металла и обеспечить высокое качество заточки. Доводка режущих граней позволяет повысить, кроме того, стойкость инструмента и обеспечить чистоту обрабатываемых поверхностей. Такие высокопроизводительные и экономичные методы заточки твердосплавного инструмента, как анодно-механический, электроискровой и электроконтактный могут быть использованы лишь при централизованной заточке. Особенно эффективна централизованная заточка при активной системе питания рабочих мест по графику подноски. В этом случае инструмент поступает в заточное отделение определенными партиями, в заранее установленные сроки, что позволяет сократить цикл заточки, повысить производительность труда заточников и обеспечить равномерную загрузку заточного отделения. Затупленный инструмент размещается в специальном стеллаже, где каждый типоразмер ( или группа однородного инструмента) имеет свою ячейку. Заточенный и доведенный инструмент поступает на рабочее место контролера ОТК и после проверки передается в ИРК. [35]