Cтраница 1
Методы механического обогащения обычно отличаются от других методов относительной простотой аппаратурного оформления ( без технологического пара) и своей экономической эффективностью. [1]
Методы механического обогащения твердого сырья основаны на различных физических и физико-химических свойствах минералов, составляющих горную породу. Методы химического обогащения твердого сырья, основанные на различных химических свойствах его составляющих ( окисляемость, реакционная способность по отношению к различным реагентам), специфичны и рассматриваются, главным образом, при описании конкретных производств. Методы термического обогащения, основанные на различных температурах плавления компонентов сырья, применяются сравнительно редко. [2]
Зернистые ниобийсодержащие остатки подвергали доводке методами механического обогащения, обычно применяемыми в практике переработки черновых концентратов. После химической селекции пирохлора и апатита благодаря разрушению сростков этих минералов удалось получить достаточно качественные пирохлоро-вые продукты. Например, из одного продукта получен концентрат с содержанием 28 % Nb2O5 при извлечении 73 % от операции. Следует отметить, что до этого все попытки сконцентрировать пирохлор без избирательного растворения апатита были совершенно безуспешными. [3]
В этих условиях для ее приготовления допускается применение низкокачественного сырья37, получаемого методами простого механического обогащения руды ( грохочения, отмывки, сепарации), а иногда даже без обогащения. При химической, в особенности кислотной переработке фосфатов большое значение имеет состав минералов-примесей. Первичное обогащение фосфоритов состоит в разделении руды по крупности - более крупные фракции содержат обычно больше P2Os и, соответственно, меньше примесей. [4]
В структуре себестоимости продукции химико-металлургических установок значительные затраты могут приходиться на получение исходных промпродуктов методами механического обогащения. Это объясняется несовершенством технологии доизвлечения и концентрирования ценных минералов, а также высокой стоимостью новых флотационных реагентов. Например, затраты на доиз-влечение минеральных тантало-ниобатов из хвостов некоторых гравитационных фабрик иногда достигают 10 - 20 % общих затрат на производство химических концентратов. [5]
Перекристаллизация рудных продуктов без изменения или с небольшой корректировкой их состава для получения достаточно крупных зерен, пригодных для разделения методами механического обогащения, на первый взгляд, производит впечатление экстенсивного процесса, вряд ли приемлемого с экономической и отчасти технологической точек зрения. Но если учесть, что некоторые новые, не поддающиеся обогащению типы руд отличаются не низким содержанием ценных компонентов, а исключительно тонким и тесным взаимопрорастанием подлежащих обогащению минералов и развитием коллоидных минеральных форм, а также комплексностью состава, то становится понятной полезность такого подхода. [6]
В связи с необходимостью переработки бедных и низкосортных руд становятся перспективными методы их перекристаллизации и синтеза искусственных минералов для разделения методами механического обогащения. Это оригинальное направление, возникшее в нашей стране, начинает получать теоретическое обоснование. [7]
Повышенная доля кремнезема во многих нефелиновых породах) бычно бывает обусловлена содержанием в них полевых шпатов 1 в меньшей степени содержанием кварца. Удаление этих минера-юв методами механического обогащения трудно осуществимо и юпровождается потерями глинозема. Поэтому большой интерес представляет химическое обогащение нефелиновых пород, осно - 5анное на удалении части кремнекислоты обработкой породы рас-гворами каустической щелочи при высоких температурах. [8]
При переработке бедных урановых руд большое значение имеет их предварительное обогащение. Для отделения урана от пустой породы применяют методы механического обогащения ( гравитация, флотация, магнитная сеперация, радиометрическое обогащение, использующее радиоактивные свойства урановых минералов, и др.); после механического обогащения, как правило, получаются концентраты с невысоким содержанием у рана. Более богатые промышленные концентраты, содержащие до 20 - 60 % урана, получаются при гидрометаллургических процессах переработки урановых руд, заключающихся в кислотном или карбонатном выщелачивании урана с последующим выделением урана из раствора методами осаждения, экстракции или сорбции. [9]
Насчитывается более 2500 минералов, включающих органические и неорганические вещества. Одни и те же элементы могут быть в составе различных минералов. Методы механического обогащения твердого сырья основаны на различных физических и физико-химических свойствах минералов, составляющих горную породу. Методы химического обогащения твердого сырья, основанные на различных химических свойствах его составляющих ( окис-ляемость, реакционная способность по отношению к различным реагентам), специфичны и рассматриваются главным образом при описании конкретных производств. Методы термического обогащения, основанные на различных температурах плавления компонентов сырья, применяются сравнительно редко. [10]
Практика обогащения редкометалльных россыпей выдвигает в ряде случаев сложные задачи разделения ценных минералов, решение которых обычными способами невозможно. Одна из таких задач возникает при обогащении россыпных руд, представляющих собой кору выветривания карбонатитов, погребенную под слоем аллювиальных и делювиальных отложений. Наряду с этим содержание в них апатита значительно. Для комплексного извлечения обоих минералов применяют многостадиальные обогатительные процессы. Несмотря на это, степень извлечения апатита невысока из-за срастания ценных минералов между собой и с минералами пустой породы. Поэтому получается целый ряд промежуточных продуктов, дальнейшая переработка которых методами механического обогащения не всегда эффективна. [11]