Метода - получение - покрытие
Cтраница 1
Методы получения покрытий погружением в расплавленные металлы обладают следующими существенными недостатками: сравнительно большой расход цветных металлов, неравномерность покрытия по толщине и невозможность получения тонких защитных покрытий. [1]
К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля: на катоде ( цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование ( анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка); электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [2]
В основе этого метода получения покрытий лежит явление переноса вещества в замкнутом газопроводе в условиях непрерывного воспроизводства газа-переносчика. Газ передвигается с помощью вентилятора. [3]
Основное внимание в книге уделено следующим трем методам получения покрытий - диффузионному насыщению, напылению и осаждению из газовой и паровой фазы как наиболее широко распространенным в практике и перспективным. [4]
В четвертой главе описаны обеспечивающие режим ИП антифрикционные покрытия, полученные путем фрикционной обработки деталей; методы получения покрытий; свойства покрытий; области их целесообразного применения. Большой интерес представляет улучшение антифрикционных свойств титановых сплавов путем нанесения на них фрикционных покрытий. Покрытия, полученные фрикционным методом, применяют в узлах трения авиационной техники, в гидросистемах; в настоящее время проводятся работы по их использованию в качестве приработочных покрытий для цилиндров двигателей внутреннего сгорания. [5]
Эти задачи решаются путем изыскания химического состава и оптимальной структуры покрытия, совместимого с основным металлом, и метода получения покрытия заданного состава. [6]
В книге сделана попытка обобщить и систематизировать литературные данные, а также связать физические свойства материалов, в частности степень черноты, со структурными параметрами твердого тела и с методами получения покрытий. Проведена классификация структур тугоплавких неметаллических соединений и разработана инженерная схема расчета-оценки степени черноты. [7]
Тип технического средства ( вертикальный или горизонтальный резервуар, железнодорожная или автомобильная цистерна, труба, бочка, бидон), его назначение ( стационарное или временное хранение, транспортировка или перекачка нефтепродуктов) и конструктивные особенности ( сложные перекрытия, ребра жесткости, наличие разнородных металлов) оказывают влияние на решение вопроса о возможности использования покрытий с точки зрения температуры их сушки, метода подготовки поверхности для нанесения покрытия, метода получения покрытия. [8]
Электролизом расплавленных солей получают А1, а также М, щелочные металлы, Са, 2г, ТЬ и др., рафинируют Т1, металлы платиновой группы. Разработаны методы получения покрытий из металлов, сплавов и интерметаллидов электроосаждением и бестоковым методом - переносом через солевой расплав благодаря энергии, выделяющейся при образовании сплавов, контактным восстановлением и диспропорцио-нированием, стимулированным комплексообразованием. [9]
Для защиты деталей газовых турбин от высокотемпературного окисления при температурах порядка 1100 С весьма перспективными являются конденсированные покрытия, получаемые главным образом вакуум-плазменным методом. Однако методы получения конденсированных покрытий трудно использовать для защиты деталей, имеющих наружные поверхности сложных конфигураций, и невозможно для защиты внутренних поверхностей пустотелых деталей. Для конденсированных покрытий трудно решается проблема сплошной, но всей поверхности адгезии. Оборудование для нанесения и контроля конденсированных покрытий отличается большой сложностью, а эксплуатация его требует специалистов высокой квалификации и обходится дорого. [10]
В последнее время широкое распространение получает метод нанесения тонкослойных покрытий в вакууме. По сути дела существуют два принципиально различных метода получения покрытий в вакууме. Первый из них - метод испарения, второй-метод катодного напыления. Метод испарения основан на свойстве атомов испаряемого металла в условиях вакуума перемещаться прямолинейно и конденсироваться на поверхности основного металла, температура которого ниже температуры испарителя. Наибольшее распространение этот метод нанесения покрытий получил в радиотехнической и электротехнической отраслях промышленности, а в последнее время широко применяется в приборостроении и общем машиностроении. Металлы, наносимые в качестве покрытий, имеют различную скорость испарения, и это обстоятельство играет существенную роль при разработке процесса нанесения покрытия. [11]
Получение пленок из МОС основано на их способности выделять чистые металлы или их соединения под воздействием различных форм энергии. Наиболее хорошо изучены и широко применяются на практике методы получения покрытий разложением МОС в паровой фазе под воздействием тепла, в плазме газового разряда и под воздействием электронного луча и излучения оптических квантовых генераторов. Ниже приводятся различные способы получения покрытий из МОС. [12]
Здесь не представляется возможным подробно рассмотреть все процессы и методы получения покрытий, поэтому основное внимание будет уделено процессу получения покрытий, путем диффузионного насыщения, а остальные процессы будут рассмотрены кратко, главным образом с целью их сравнения. Невозможно также рассмотреть и весь тот большой фактический материал, который содержится в отечественной и зарубежной литературе по данному вопросу, поэтому мы ограничимся только отдельными работами, наиболее четко иллюстрирующими сущность того или иного процесса или метода. [13]
Классификация материалов состоит в разделении их множества на непересекающиеся подмножества по их сходству в соответствии с принятыми методами. Традиционно материалы для восстановления классифицируют по следующим основным признакам: виду материала, химическому составу, назначению, методам получения покрытий. Существенным признаком классификации является структура покрытия, так как она определяет эксплуатационные свойства покрытия, а следовательно, работоспособность и долговечность восстановленной детали. [14]
 |
Поверхностная структура нитридотитанового покрытия на стали Р6М5. Увеличение Х5000. [15] |
Страницы: 1 2