Метода - гранулирование
Cтраница 1
Методы гранулирования охватывают большую группу процессов формирования агрегатов обычно шарообразной или ( реже) цилиндрической формы из порошков, паст, расплавов или растворов перерабатываемых материалов. Эти процессы основаны на различных приемах обработки материалов. [1]
К безретурным методам гранулирования относится отверждение капель плава потоком воздуха или в масле. [2]
Известны также методы гранулирования, при которых для получения более прочных гранул используются поверхностно-активные вещества, подаваемые в небольших количествах при поступлении сажи в барабан. [3]
К первым относятся методы гранулирования путем агломерирования. В зависимости от количества ретура условно гранулирование может быть малоретурным с кратностью ретура до 5 ( число весовых единиц ретура на 1 вес. [4]
 |
Зависимость гигроскопичности солей, от времени старения. [5] |
Таким образом, используя методы гранулирования, позволяющие получить непористые гранулы со структурой С3 или С ( например, прессование), можно существенно уменьшить гигроскопичность продукта при том же химическом составе образца. [6]
В книге изложены физико-химические основы и методы гранулирования, описаны технологические схемы процессов и их отдельные узлы. Приведены технико-экономическая характеристика и показатели работы грануляторов, рассмотрены условия их эксплуатации, достоинства и недостатки, причины отклонений от нормального технологического режима и меры их устранения. [7]
 |
Изменение выхода товарной фракции аммофоса ( 1 - 3 2 мм в зависимости от влажности и температуры шихты. [8] |
Наиболее перспективными в этом плане будут методы гранулирования с использованием тепла кристаллизации или химической реакции для досушки грануло При этом технологическая схема производства гранулированного продукта может быть значительно упрощена в результате ликвидации таких энерго - и трудоемких стадий переработки, как сушка и абсорбция газов. [9]
Анализ работы БГС показывает, что достоинствами этого метода гранулирования являются высокая интенсивность тепломассообмена, небольшая кратность внешнего рецикла ( 1 0 - 2 5), хорошее качество и узкий гранулометрический состав ( 80 - 90 % товарной фракции) продукта, возможность автоматизации процесса, применимость к широкому диапазону материалов. К недостаткам процесса следует отнести громоздкость и металлоемкость оборудования, повышенные энергозатраты на распылива-ние жидкости, возможность налипания на внутренние стенки барабана, а также возможность плавления и разложения продукта. [10]
Этот метод прессования экономичен при переработке порошкообразных материалов на установках любой мощности, тогда как методы гранулирования, связанные с сушкой или охлаждением, рентабельны только для установок большой производительности, поскольку в этом случае тепловые процессы являются наиболее экономичными. Преимущества процессов прессования делают их наиболее рациональными при организации производств гранулированных сложных удобрений на базе тукосмесительных установок небольшой мощности, имеющих местное значение. [11]
При этом к ней добавляют ретур - мелкую фракцию готового продукта, количество которого зависит от метода гранулирования и сушки. В настоящее время для гранулирования и сушки применяют обычно аппарат БГС 15, а также аппараты с кипящим слоем гранул. Высушенные горячие ( 70 - 90 С) гранулы рассеивают на три фракции. Мелкую, с размером частиц меньше 1 мм, возвращают в БГС с качестве ретура. [12]
Гранулы изготовляются цилиндрической, кубической, сферической и чешуйчатой формы. Форма гранул зависит от профилирующей головки и метода гранулирования. [13]
 |
Технологическая схема гранулирования серы в воде. [14] |
Рассмотренные методы получения гранулированной серы имеют ряд недостатков. Процесс воздушного гранулирования требует высоких капиталовложений, методы водяного гранулирования и гранулирования в кипящем слое являются сравнительно сложными. Следует также отметить, что по промышленному освоению процессов получения гранулированной серы имеется еще очень мало данных. [15]
Страницы: 1 2