Cтраница 1
Существующие методы контроля не позволяют определить влияние гуминовых кислот на фильтрат выше 10 мом см. Но по аналогии с полученными данными можно предположить, что даже присутствие 10 - 20 мкг / л гуминовых кислот будет достаточным препятствием для получения воды с сопротивлением 107 ом-см. [1]
Существующие методы контроля не позволяют полностью механизировать процесс контроля. [2]
Существующие методы контроля без разрушения клеевых соединений имеют пока ограниченное применение. Выбор рационального метода соединения должен опираться на тщательный анализ всех особенностей конструкции. [3]
Существующие методы контроля разделяются на методы послеоперационного ( пассивного) контроля и методы технологического ( активного) контроля. При послеоперационном контроле с помощью средств измерения фиксируются значения каких-либо параметров деталей и изделий с целью их разбраковки или сортировки. К активному контролю относится любой метод контроля, по результатам которого вручную или автоматически осуществляется воздействие на технологический процесс. [4]
Существующие методы контроля и испытания изоляции базируются главным образом на выявлении стержней ( катушек), имеющих резко пониженную электрическую прочность. Но низкая электрическая прочность изоляции является не причиной, а следствием износа изоляции или ее части. [5]
Существующие методы контроля в большинстве случаев гарантируют нормальную эксплуатацию прессформ, чего нельзя сказать о штампах. [6]
Существующие методы контроля подразделяются на неразрушающие и разрушающие. К числу неразрушающих относятся контроль внешнего вида, измерение толщины и шероховатости поверхности покрытия, определение износостойкости методом царапания, сквозной пористости, а также некоторые способы оценки прочности сцепления. Контроль покрытий должен осуществляться на готовых изделиях или образцах-свидетелях, изготовленных из того же материала, при тех же параметрах технологического процесса подготовки поверхности и нанесения покрытия, что и контролируемое изделие. Регулярность контроля и номенклатура контролируемых показателей устанавливаются в технической документации на изделие с покрытием. [7]
Существующие методы контроля отливок не обеспечивают полной гарантии отсутствия скрытых дефектов - усадочных раковин, шлаковых включений и внутренних трещин. Эти дефекты могут развиваться в эксплуатации под действием рабочих напряжений от давления и самокомпенсации, особенно в тех случаях, когда при рабочей температуре в отливке протекает процесс ползучести. Трещины, не вышедшие на поверхность сразу же после изотовления отливки, или не обнаруженные при осмотре на заводе, могут развиваться в процессе эксплуатации. [8]
Существующие методы контроля качества материалов без разрушения в большинстве случаев не удовлетворяют с точки зрения качества выпускаемой продукции возросшим требованиям промышленности. [9]
Существующие Методы контроля влажности сыпучих материалов в процессе их сушки сложны в реализации и дают большие погрешности. От этого недостатка свободен разработанный метод, основанный на использовании зависимости влажности от изменения скорости нагревания тела малой теплоемкости, находящегося в контакте с материалом. [10]
Существующие методы контроля режимов эксплуатации продукто-проводов, нефтепроводов и газопроводов используют в основном уравнения гидравлического расчета. Такой подход наиболее эффективен в стадии проектирования режимов трубопроводного транспорта. Поэтому на этапе эксплуатации целесообразно учитывать вероятностный характер этих изменений. С этой целью используют статистические методы идентификации, основанные на фактической информации, получаемой диспетчерской службой в процессе эксплуатации трубопровода. [11]
Существующие методы контроля процесса точечной сварки не могут полностью гарантировать хорошее качество сварной точки. Поэтому является необходимым контролировать сварку и после ее выполнения. Этот контроль может быть осуществлен различными методами. [12]
Объясняется это тем, что существующие методы контроля не обеспечивают точную установку пакера напротив тонкой непроницаемой перемычки. Эти ошибки обусловлены трудностями учета удлинения колонны под действием собственного веса и температуры, а также несоответствием между удлинениями каротажного кабеля и бурильной колонны вследствие разного характера их деформации. [13]
Заводская практика показала, что существующие методы контроля режимов контактной сварки еще не полностью гарантируют надежность контроля и требуют дальнейшего совершенствования. [14]
Как показывает опыт эксплуатации многочисленных типов РЭА, при существующих методах контроля работоспособности большая часть отказов ( до 50 % и более) появляется мгновенно и зависит от типа аппаратуры, средств контроля работоспособности, уровня профилактики. Применение специальных методов прогнозирования и проверки работоспособности РЭА позволяет подавляющее количество отказов свести к категории постепенных. Особую роль в этом отношении могут сыграть внедрение совершенных автоматизированных приборов контроля работоспособности аппаратуры. [15]