Автоалкилат - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Лучше уж экстрадиция, чем эксгумация. Павел Бородин. Законы Мерфи (еще...)

Автоалкилат

Cтраница 1


Автоалкилат образуется в основном в результате побочной реакции при полимеризации олефинов.  [1]

Октановое число автоалкилата по исследовательскому методу равно 80 - 84 ( без ТЭС); автоалкилат может служить компонентом дизельного топлива.  [2]

Из бутан-бутеновой фракции в результате алкилирования получаются авиаалкилат и автоалкилат, применяемые в качестве компонентов авиабензина и автобензина соответственно. Отработанную бутановую фракцию частично добавляют в автобензин, частично она может быть отгружена на заводы синтетического каучука.  [3]

Октановое число автоалкилата по исследовательскому методу равно 80 - 84 ( без ТЭС); автоалкилат может служить компонентом дизельного топлива.  [4]

В исходном сырье всегда присутствуют различные олефины; это, а также неизбежность побочных реакций приводит к необходимости разделять продукты реакции на авиаалкилат - с наиболее высоким октановым числом и автоалкилат - с более низким. Выход алкилатов зависит от применяемого сырья и режима процесса. Для оперативных расчетов обычно пользуются содержанием олефи-нов в сырье; например, выход алкилата на содержание бутиленов равен 160 - 180 %, следовательно, общий выход алкилатов при высоком содержании бутиленов может превысить 60 % ( масс.) на исходное сырье. При алкилировании пропан-пропиленовой и пентан-амиленовой фракций выход алкилата соответственно равен 175 - 178 и 155 - 160 % ( об.) от пропилена и амиленов, содержащихся в сырье.  [5]

В исходном сырье всегда присутствуют другие олефины; это, а также то, что полностью избежать побочных реакций невозможно, приводит к необходимости разделения продуктов реакции на авиа-алкилат с наиболее высоким октановым числом и автоалкилат с более низким октановым числом.  [6]

При алкилировании изобутана бутиленами в исходном сырье всегда присутствуют другие олефины; это, а также то, что полностью избежать их присутствия невозможно, приводит к необходимости разделения продуктов реакции на авиаалкилат с наиболее высоким октановым числом и автоалкилат с более низким октановым числом.  [7]

По средней плановой стоимости поступающей на завод нефти в размере: а) 120 % - фильтрат обезмасливания парафинистого дистиллята; б) 110 % - мазут флотский; в) 100 % - мазут прямой перегонки, тяжелый каталитический газойль, автоалкилат, полимеры вторичной перегонки бензина термического крекинга, полугудрон, газ сухой, крекинг-остаток, компонент котельного топлива термоконтактного крекинга; г) 80 % - гудрон, остаток в производстве изопропилбензола, асфальт деасфальтизации гудрона; д) 60 % - кокс топливный и отходы электродного кокса.  [8]

В результате процессов газофракционирования на ГФУ ( Т-7) получают: пропан-пропеновую фракцию ( 22), идущую на установки полимеризации ( Т-11); бутан-бутеновую фракцию ( 21), направляемую в качестве сырья на установки алкилирования ( Т-10), в результате к-рого получают автоалкилат ( 37), авиа-алкилат ( 36), являющиеся компонентами соответствующих бензинов ( 48 и 36), товарный бутан ( 35) и товарный пропан ( 34); этан ( 24), направляемый на установки органич. Т-13); сухой газ ( 27), используемый в качестве энергетич.  [9]

Составить материальный баланс установки алкилирования бутан-бу-тиленовой фракции производительностью 60000 т / год, если известно: состав сырья ( в % масс.): С3Н8 2 9; u30 - CtH10 37 0; я - и изо - С4Н8 24 5; я - С4Н о 23 2; CsHio 5 5; СбН12 6 9; глубина превращения бутиленов 100 % и амиленов 95 %; алкилат состоит из 95 % авиаалкилата и 5 % автоалкилата; общая масса изо-бутана, вступающего в реакцию, 102 % от бутиленов.  [10]

В зависимости от сырья или производственной необходимости в качестве конечного продукта получают авиационный или автомобильный алкилат. При этом изменяется только мольное отношение изобутана к олефину: от 6: 1 до 10: 1 рекомендуется для увеличения выхода и повышения качества авиаалкилата, а 4: 1 - для получения автоалкилата. Соотношение между изобутаном и олефином - более 10: 1 уже малоэффективно, так как требует увеличения размеров основных аппаратов установки и эксплуатационных расходов на циркуляцию и охлаждение. Кроме того, с увеличением содержания изобутана в исходной смеси увеличивается растворимость в кислоте углеводородов.  [11]

В первой по ходу колонне К-1 отгоняется избыточный изобутан. В колонне К-2 от изобутана отделяется пропан, поступивший в систему вместе с сырьем. С низа колонны К-1 продукты алкилирования поступают в колонну К-3, где выделяется - бутан. Алкилат из колонны К-3 направляется в колонну вторичной перегонки К-4, где разделяется на авиаалкилат и автоалкилат.  [12]

Сырьем дли процесса сернокислотного алкилирования, как правило, является бутан-бутиленовая фракция газов каталитического крекинга. Катализатор - 98 % - ная серная кислота. Кислота в процессе алкилирования разбавляется водой и различными побочными продуктами реакции. Снижение концентрации кислоты ниже 85 % недопустимо, так как начинают превалировать процессы полимеризации. Необходимо поэтому часть отработанной кислоты отводить и заменять свежей. Расход кислоты достигает 20 - 25 % от веса получаемого алкилата. В реакторе поддерживается 6 - 7-кратный избыток изо-бутана. Реакционная смесь хорошо перемешивается и охлаждается. Выход алкилата достигает 160 - 180 %, считая на бутилены. После перегонки в пределах кипения бензинов получают авиаалкилат или автоалкилат. Октановые числа алкилата 86 - 96 без ТЭС в зависимости от сырья. Присутствие в исходном газе пропилена и пен-тенов снижает октановое число.  [13]



Страницы:      1