Настольный микрометр
Cтраница 1
Настольные микрометры предназначены для измерения мелких деталей и имеют корпус в виде жесткого стационарного основания. Промышленно выпускаются горизонтальные настольные микрометры типа МГ без отсчетного устройства и типа МН ( рис. 5.10) с отсчетным устройством. [1]
 |
Схемы рычажно-зубчатых измерительных передач. [2] |
Рычажные микрометры типа ИМ ( ГОСТ 4381 - 68), настольные микрометры типа К-6 ( ГОСТ 10388 - 63) построены на сочетании измерительных головок с микрометрами. [3]
Геометрические размеры провода рекомендуется определять для проводов диаметром менее 0 02 мм настольным микрометром со стрелочным отсчетным устройством с ценой деления 1 мкм, для проводов диаметром 0 020 - 0 38 мм - рычажным микрометром типа МР О-25 с ценой деления - 2 мщм, для проводов диаметром свыше 0 41 мм и прямоугольных проводов - микрометром типа МК О-25 с ценой деления 0 01 мм. [4]
Часовыми индикаторами, или рычажно-зубчатыми головками, снабжены многие типы микрометров и скоб, настольные микрометры ( см. рис. 5.10), индикаторные толщиномеры ( см. рис. 5.14, о), индикаторные глубиномеры ( см. рис. 5.14, б), настольные скобы и ряд других универсальных приборов. [5]
После того как отрегулированы зазоры валков, каландровожатый устанавливает точный калибр резинового полотна, для чего вырезает и промеряет настольным микрометром кусочки полотна с краев и с середины и, если нужно, подправляет зазор между калибрующими валками. Калибрующими при каландровании по схеме а ( см. рис. НО) являются средний и нижний валки, по схеме б - второй сверху и средний валки, по схеме в - верхний и средний валки. Точный калибр устанавливают на минимальной скорости каландра. Полотно, выходящее из каландра до установления точного калибра и хорошего качества поверхности, скатывается в рулон и возвращается на каландр. [6]
Настольные микрометры предназначены для измерения мелких деталей и имеют корпус в виде жесткого стационарного основания. Промышленно выпускаются горизонтальные настольные микрометры типа МГ без отсчетного устройства и типа МН ( рис. 5.10) с отсчетным устройством. [7]
Размер рабочей части контролируют настольным микрометром 0 - 10 мм мод. Радиальное биение рабочей части заготовки сверла на всей ее длине относительно хвостовика проверяют на приборе типа ПБМ-200. [8]
Это испытание производят на специальных разрывных машинах. Образцы для испытания имеют форму двусторонней лопатки толщиной 2 мм. На узкой части образца отмечают метками рабочий участок длиной 25 мм, в пределах которого измеряют настольным микрометром минимальную толщину образца с точностью до 0 01 мм. Широкими частями образец закладывают в зажимы разрывной машины строго вертикально. Включением машины приводится в движение нижний зажим с определенной скоростью, при этом образец растягивается до разрыва. [9]
Одним из простейших видов испытаний эмалированных проводов является определение их геометрических размеров. Номинальный диаметр провода по меди и максимальный диаметр эмалированного провода определяют микрометром не менее чем в трех местах на образце длиной 1 м в двух взаимно перпендикулярных направлениях на каждом измеряемом участке. Измерение в нескольких местах по длине и окружности провода необходимо в связи с тем, что радиальная толщина эмалевого покрытия может несколько отличаться как по длине, так и по окружности провода. Определение геометрических размеров провода рекомендуется производить: для проводов диаметром менее 0 02 мм - настольным микрометром со стрелочным отсчетным устройством с ценой деления в 1 мк; для проводов диаметром 0 025 - 0 38 мм - рычажным микрометром типа МРО-25 с ценой деления в 2 мк; для проводов диаметром свыше 0 41 мм и прямоугольных проводов - микрометром типа МКО-25 с ценой деления в 0 01 мм. [10]
 |
Схема шлифования торца заготовки сверла в приспособлении на универсально-заточном станке мод. ЗА64М. [11] |
Сначала шлифуют заготовки по всей длине с образованием хвостовой части при продольной подаче стола. Режим обработки: УКР 31 0 м / с; озаг 1 7 м / мин; продольная подача ручная; припуск на обработку 0 1 мм на сторону; t 0 01 мм. Шлифование рабочей части осуществляется методом врезной подачи круга. Режим обработки: УКР 31 0 м / с; ц ар 1 5 м / мин; snon - ручная; припуск на обработку 0 05 - 0 30 мм в зависимосит от диаметра обрабатываемых сверл; / 0 008 мм. После шлифования радиальное биение рабочей части относительно оси хвостовика не должно превышать 0 03 мм. Диаметры рабочей и хвостовой части проверяют настольным микрометром 0 - 10 мм мод. Биение контролируют на приборе. [12]
Страницы: 1