Емкость - форма
Cтраница 1
Емкость формы определяется весом магнитов и количеством рабочих стояков. Чем больше вес магнитов, тем меньше применяется рабочих стояков. [1]
Контейнер представляет собой емкость формы параллелепипеда. Сверху контейнер имеет съемную крышку, а снизу - откидное днище. Днище с одной стороны закреплено шарнирно на петлях, а с другой - двумя запорами-крюками. При опорожнении контейнера крюки поворачиваются и днище под давлением груза откидывается. Для подъема контейнера краном в верхней его части имеется четыре серьги. Стенки контейнера имеют различную высоту и прикреплены к каркасу при помощи шарнирных петель. Каждая стенка и крышка контейнера имеет металлическую сварную обвязку. К обвязочным уголкам и полосам на болтах прикреплены доски толщиной 30 мм. В порожнем состоянии контейнер складывается в пакет. [2]
Количество отливок зависит от количества гнезд и емкости формы. [3]
Суммарная емкость литниковых чаш должна составлять 15 - 25 % емкости формы. [4]
Одним из признаков правильно выбранных размеров литниковой системы является определенная длительность заливки формы, которая при емкости формы 40 кг не должна превышать 15 - 20 сек. [5]
 |
Схема литья под давлением. [6] |
Резиновая смесь получает конфигурацию, заданную рабочей полостью формы. Количество отливок, получаемых из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от емкости формы. [7]
Выдавливание смеси производят при давлении до 120 МН / м2 ( 1200 кгс / см2) и она получает конфигурацию, соответствующую рабочей полости формы. Количество отливок, получаемых из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от количества гнезд и емкости формы. [8]
Выдавливание смеси производят при давлении до 120 МН / ма ( 1200 кгс / см2) и она получает конфигурацию, соответствующую рабочей полости формы. Количество отливок, получаемых из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от количества гнезд и емкости формы. [9]
В агрегат поступает готовая пленка или бумага, покрытая пленкой. А - пленка, сматываемая с рулона; Б - труба для подачи жидкости и заполнения емкости В - сварка пленки в трубу; Г - сварка пленки для получения емкости тетраэдральной формы; Д - отрезка готовых емкостей. [10]
 |
Двухстэдийпый процесс нагреплпип образца при нроизводгтие стеклокерлыических матери плов. [11] |
Таким образом, технологический процесс получения стекло-керамических материалов должен включать несколько стадий. Первоначально необходимо приготовить стекло путем сплавления оксидных компонентов совместно с веществами, которые впоследствии станут центрами гетср01енного зародыгпеобразо-вания. Расплавы заливают в емкости желаемой формы. [12]
При литье под давлением разогретую сырую резиновую смесь из напорной камеры выдавливают штоком через литниковые каналы в форму. При выдавливании смеси под давлением до 120 МН / м2 ( 1200 кгс / см2) она получает конфигурацию, соответствующую рабочей полости формы. Число отливок, получаемых из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от числа гнезд и емкости формы. Так как резиновая смесь подается под давлением и при температуре 80 - 100 С, то одновременно происходит вулканизация. [13]
 |
Принципиальная схема процесса литья резины под давлением. [14] |
Резиновая смесь сдавливается, текучесть ее повышается и через литьевое отверстие смесь в виде тонкого шнура поступает в полость формы. Подъем нижней плиты продолжают до тех пор, пока вся полость формы не будет заполнена резиновой смесью. Этот момент определяется выходом смеси через контрольное отверстие в форме. Количество отливок, которые можно сделать из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от емкости форм; возможна точная дозировка закладки в сменный контейнер для заполнения одной формы. Состав резиновой смеси и вид каучука в ней влияют на условия литья; но и применение метода литья сказывается на свойствах резины. Модуль бутадиен-нитрильных резин увеличивается при этом методе обработки; модуль резин из бутилкаучука уменьшается. Поскольку при литье на вулканизацию поступают горячие отливки - цикл вулканизации сокращается в отдельных случаях до 20 сек. [15]
Страницы: 1 2