Cтраница 3
Нагрев выполняется токами высокой частоты ( ТВЧ) или пламенем ацетиленовой горелки. Поверхностная закалка ( рис. 61) почти не искажает зубьев, поэтому после нее не требуется дополнительной шлифовки или притирки рабочих поверхностей зубьев, необходимых после объемной закалки. [31]
Нагрев производится индуктором, подводимым к месту сварки. Индуктор при пропускании через него тока высокой частоты создает з окружающем пространстве переменное магнитное поле тоже высокой частоты, порождающее вторичные - индуктированные - токи в металле, внесенном в поле индуктора. Эти токи концентрируются в тонком наружном слое свариваемого металла. Последующим приложением давления получают сварное соединение. [32]
Нагрев и плавление металла в электроннолучевых печах происходит за счет энергии, выделяющейся при резком торможении свободных электронов, пучок которых направлен на металл. Получение электронов, разгон их до больших скоростей, концентрация электронов в пучок ( луч) и направление его в зону плавления осуществляются электронной пушкой. [33]
Нагрев должен быть методическим и производиться в безокислительной атмосфере, особенно выше 700 С. Методический нагрев обеспечивает более равномерный прогрев заготовки по длине. [34]
Нагрев при указанных температурах приводит к наиболее полному выпадению карбидов и стабилизации их состава. [35]
Нагрев применяют при сборке тяжелонагруженных соединений, требующих высокой прочности, а также когда охватывающая деталь выполнена из материала, имеющего высокий коэффициент линейного расширения, а соединение подвергается в машине воздействию повышенных температур. Если такое соединение собрать без нагрева, то в процессе эксплуатации прочность его, очевидно, значительно снизится. Нередко нагрев деталей применяют и при сравнительно небольших натягах. Тогда это облегчает процесс сборки и способствует сохранению качества поверхностей сопрягаемых деталей. [36]
Нагрев в соляных ваннах применяют тогда, когда при закалке нужно получить как можно меньшую деформацию. Соляная ванна имеет равномерную температуру и равномерно нагревает деталь со всех сторон, что способствует уменьшению деформаций. Существуют составы соляных ванн, которые совершенно не обезуглероживают поверхности металла, и детали после закалки имеют чистую поверхность. В соляных ваннах рекомендуется производить нагрев под закалку резьбовых колец, плоскопараллельных концевых мер и различных мелких деталей, которые после закалки не обрабатывают. [37]
Нагрев в свинцовых ваннах применяют главным образом тогда, когда необходимо закалить деталь частично и получить резкий переход от закаленной части к незакаленной. [38]
Нагрев пропусканием электрического тока применяют для длинных, тонких деталей, имеющих равномерное сечение - проволочек для измерения резьбы и гладких калибров диаметром менее 3 мм. Этот пруток закрепляют в специальном закалочном приспособлении. Через натянутую проволоку пропускают электрический ток; силу тока регулируют посредством реостата. После достижения требуемой температуры нагрева проволоку в натянутом состоянии опускают в бачок с маслом, затем вынимают и производят отпуск также пропусканием тока. [39]
Нагревы при критических температурах играют значительную роль в появлении ножевой коррозии. Однослойные швы подвергаются ножевой коррозии после сварки только в отдельных случаях. Однако длительная их выдержка при 350 - 550 С вызывает снижение стойкости на границе с наплавленным металлом. [40]
Нагрев под закалку ведут в нейтральной атмосфере, вакууме или расплавленных синтетических шлаках во избежание окисления и обезуглероживания, резко снижающего циклическую прочность. [41]
Нагрев в расплаве соли имеет и существенные недостатки: расплавляемая соль взрывоопасна и необходимы меры предосторожности, исключающие попадание воды или другой жидкости в ванну. Кроме того, при высоких температурах соль испаряется, выделяя пары, которые, как правило, вредны для здоровья. Поэтому необходима установка мощной вентиляции. Следует отметить, что стоимость нагрева в соляных ванных достаточно высокая. В связи с этим способ нагрева в соляных ванных имеет ограниченное применение. Более экономичным и маневренным в эксплуатации является индукционный нагрев токами промышленной частоты. При этом достигается весьма равномерный и быстрый нагрев с образованием очень тонкой пленки окислов. Индукционный нагрев в настоящее время применяют широко. [42]
Нагрев в течение 15 - 18 ч до 770 - 790 С ( контроль по технологическим термопарам); горячая продувка защитным газом муфеля через свечу; при достижении 650 С под муфель подают 10 - 12 % природного газа, при достижении 700 С свечи закрывают; в дальнейшем утечку защитного газа через песочный затвор компенсируют дополнительным вводом соответствующего количества газа. [43]
Нагрев в индукционных установках осуществляется токами высокой частоты. Для подачи прутка из загрузочного устройства к индукторам служит пневматический механизм. Проходя через ряд индукторов, прутки в зависимости от марки стали нагреваются до 650 - 720 С, после чего пневматический механизм их сбрасывает в накопители, в которых они охлаждаются - на участках отделки металла. [44]
Нагрев до полного расплавления кромок или торцов деталей с подачей в зону сварки дополнительного ( присадочного) металла или без него приводит к образованию общей ванны жидкого металла, которая после затвердевания соединяет детали в одно общее целое без приложения внешних усилий. [45]