Нагрев - угольная загрузка
Cтраница 1
Нагрев угольной загрузки в коксовых печах происходит в нестационарных условиях. Холодная шихта загружается в щеле-видную камеру, нагретую до высокой температуры. [1]
 |
Изменение расхода тепла на коксование в зависимости от периода коксования при влажности шихты 10 % и ширине камеры 407 мм. 1 - коксовый газ. 2 - доменный. [2] |
Нагрев угольной загрузки в коксовых печах происходит в сложных условиях. Основные термические константы нагрева коксующейся массы угля меняются от слоя к слою е одновременно, а по мере повышения температуры. Насыпной вес загрузки по высоте и длине камеры также неодинаков. На многих заводах наблюдается неравномерная влажность шихты, температура в обогревательных каналах контролируется только в одной точке их основания, тогда как распределение температур по высоте обогревательных каналов может быть различным в зависимости от конструкции печей, толщины стен, высоты факела горения, рода отопительного газа, коэффициента избытка воздуха и других факторов. [3]
Чтобы обеспечить одинаковый нагрев угольной загрузки во всех камерах коксова-ния, необходимо подать одинаковое количество тепла во все обогревательные простенки батареи, кроме простенков, примыкающих к контрфорсам, а поступившее тепло распределить по длине простенков с учетом конусности камер и потерь тепла крайними вертикалами в наружную атмосферу. [4]
Изучено влияние скорости нагрева угольной загрузки, температуры и времени выдерживания кокса на количество и состав выделяю щегося из него газа при изотермической выдержке. [5]
На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000 - 1130 С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100 С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2 - 8 %, 3 - 12 %; уменьшению величины показателя М40 на 0 4 - 2 4 %, а М10 на 0 3 - 1 0 %; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0 6 - 1 4 кг; повышению структурной прочности на 1 2 - 2 1 %; увеличению общей пористости на 0 6 - 1 7 %; снижению удельного электросопротивления на 40 - 100 Ом мм2 / м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса. [6]
На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000 - 1130 С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100 С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2 - 8 %, 3 - 12 %; уменьшению величины показателя М40 на 0 4 - 2 4 %, а М10 на 0 3 - 1 0 %; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0 6 - 1 4 кг; повышению структурной прочности на 1 2 - 2 1 %; увеличению обшей пористости на 0 6 - 1 7 %; снижению удельного электросопротивления на 40 - 100 Ом мм2 / м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса. [7]
В интересующей нас области температур, лежащей примерно между 300 и 500 С, скорость нагрева угольной загрузки составляет около 2 - 4 С / мин; как исключение, она повышается быстрее в непосредственной близости от простенка в самом начале коксования. [8]
 |
Типовой график распределения температуры по длине обогревательных простенков, предусмотренный действующими правилами технической эксплуатации коксовых печей. [9] |
Тепло, поданное в обогревательные простенки, должно быть распределено по длине их так, чтобы обеспечить нагрев угольной загрузки вдоль камеры коксования до одинаковых температур. [10]
Поскольку основной задачей данного этапа работы являлось исследование процесса образования смолистой части парогазовых продуктов, которые, как Известно, выделяются при нагреве угольной загрузки до 873 К, расчеты связанные с созданием лабораторной установки, проводили, ограничиваясь этим условием, то есть моделируя превращения, происходящие при перемещении элемента угольной загрузки в первых двух условных температурных зонах промышленной кольцевой печи. [11]
Возможности управления процессом коксования при современной технике ограничены, поскольку управление это производится либо путем подбора соответствующих угольных смесей для коксования, либо путем создания надлежащего тешгового режима нагрева угольной загрузки. [12]
Меньший интервал изменения данных по массовому выходу газа, по сравнению с объемным выходом, обусловлен различным влиянием температуры выдерживания на выделение индивидуальных компонентов. При скорости нагрева угольной загрузки 5 С / мин выход массы газа из кокса увеличивается с повышением температуры изотермической выдержки, а при 10 С / мин минимальный выход при ЮОО С и максимальный при 1100 С. [13]
Страницы: 1