Cтраница 1
Нагрев основного и присадочного металлов при газовой наплавке легко регулируется, что позволяет избежать нежелательного глубокого проплавления основного металла и смешивания его с паплавочпьш материалом. [1]
По интенсивности нагрева основного м е т а л л а различают сварку без присадочной проволоки и по присадочной проволоке, уложенной в разделку. При сварке по присадочной проволоке дуга горит между электродом и присадочной проволокой, при этом в два раза повышается производительность и в два раза уменьшается расход электроэнергии и флюса. Сварка по присадочной проволоке применяется в случае крупного сечения швов. [2]
Способы и интенсивность нагрева основного и наращиваемого металла оказывают разное влияние на химическое взаимодействие между припоем и основным металлом, в частности, на его контактное плавление. По данным А. Е. Вайнермана и др., при напайке меди и ее сплавов ( латуней и бронз) на стали при нагреве плазменной горелкой растворимость железа в припоях значительно меньше ( - 1 %), чем при других способах напайки. [3]
Высокая концентрация тепловой энергии в плазменной струе, стабильность дугового разряда, возможность раздельного регулирования степени нагрева основного и присадочного материалов обусловливают преимущества - применения плазмы при наплавке деталей. [4]
Высокая концентрация тепловой энергии в плазменной струе, стабильность дугового разряда, возможность раздельного регулирования степени нагрева основного и присадочного материалов обусловливают преимущества применения плазмы при наплавке деталей. [5]
При газовой сварке и наплавке пламя может быть использовано либо только для разогрева основного металла, либо для нагрева основного и расплавляемого добавочного ( присадочного) металла. Соотношения количеств расплавляемого основного и присадочного металлов при таком процессе могут изменяться в более широких пределах. При этих способах сварки присадка подается в расплавляющую ее зону источника тепла с такой скоростью, которая необходима для получения того или иного количества наплавленного металла. Наиболее распространена в этом случае ручная подача присадки. Когда необходимое количество присадки по длине шва ( наплавки) заранее известно, возможно ее предварительное введение в разделку ( или на поверхность, подвергающуюся наплавке) в виде прутков или дозированного количества сыпучих материалов, присадочных колец, вкладышей и пр. [6]
Применение при сварке мощных высококонцентрированных и высокотемпературных источников теплоты приводит к местному расплавлению основного и присадочного металлов и образованию сварочной ванны. Нагрев основного и присадочного металлов до расплавления, их последующее охлаждение и затвердевание сопровождаются фазовыми переходами в веществе. При сварке плавлением имеет место взаимодействие между жидким и твердым металлами, газом и жидким шлаком. [7]
При пленочном орошении уменьшается расход жидкости. Особое значение это имеет в случае ее высокой стоимости при использовании для охлаждения или нагрева основного обрабатываемого продукта. [8]
В связи с тем, что испытания проходили при повышенной температуре и в агрессивных средах, при подсчете величины износа учитывалось изменение массы образцов, вызванное коррозионными процессами. На дублирующий образец воздействовала коррозионная среда так же, как и на основной. Температура нагрева основного и дублирующего образца была одинакова, но абразивная струя на него не попадала. Поскольку абразивному износу подвергалась не вся поверхность основного образца, а только площадь, соответствующая сечению разгонной трубки, то поверхность, не обдуваемая абразивным потоком, только корродировала. [9]
Наплавкой называется процесс нанесения присадочного слоя металла на основной металл, который расплавляется на небольшую глубину. Наплавку применяют для восстановления изношенных деталей и для придания поверхностному слою металла особых свойств - коррозионной стойкости, твердости, стойкости против износа и др. Наплавку осуществляют металлом того же состава, что и основной, или другим, отличающимся по химическому составу от основного металла. На детали из стали и чугуна наплавляют цветные металлы ( медь, латунь, бронзу), легированные стали, чугун, а также специальные твердые сплавы. Для получения требуемой глубины проплавления необходимо регулировать степень нагрева основного и наплавочного металлов. [10]
Наплавка применяется для восстановления размеров изношенных деталей и придания особых свойств рабочим поверхностям новых изделий. Наряду с ними используется также и газопламенная наплавка, при которой изделие нагревается и присадочный металл расплавляется газокислородным пламенем. Специфические особенности этого источника нагрева состоят в том, что с его помощью легче регулировать степень нагрева основного и присадочного металлов, благодаря чему удается избежать глубокого проплавления основного металла и перемешивания его с наплавленным. Кроме того, при нагреве газовым пламенем уменьшается окисление и испарение компонентов наплавляемого металла и появляется возможность получить наплавленный слой малой толщины ( от 0 1 мм и выше), что практически затруднительно при злектродуговой наплавке. К недостаткам газопламенной наплавки относятся низкая производительность ( при ручном процессе) и сравнительно широкая зона прогрева основного металла. [11]
Его применяют и для наплавки контактных поверхностей колец пар трения. Процесс наплавки основан на использовании в качестве источника тепла струи низкотемпературной плазмы ( 10000 - 15 000 С), которая представляет собой сильно ионизированное газообразное вещество. В качестве плаз-мообразующего газа используют аргон или гелий ( чаще аргон), так как эти газы обеспечивают наиболее высокую температуру плазмы. Плазма создается дуговым разрядом, возбуждаемым между двумя электродами. Через разряд в узком ( соизмеримом с диаметром столба дуги) канале пропускается газ. По сравнению с другими способами нанесения на рабочую поверхность слоя высокопрочного и износоустойчивого сплава плазменная наплавка имеет определенные преимущества: высокая концентрация тепловой энергии в плазменной струе, возможность легкого раздельного регулирования степени нагрева основного и присадочного материалов, что обеспечивает минимальную глубину про-плавления основного металла и, следовательно, достаточное постоянство состава слоя наплавляемого металла. [12]
Его применяют и для наплавки контактных поверхностей колец пар трения. Процесс наплавки основан на использовании в качестве источника тепла струи низкотемпературной плазмы ( 10000 - 15 000 С), которая представляет собой сильно ионизированное газообразное вещество. В качестве плаз-мообразующего газа используют аргон или гелий ( чаще аргон), так как эти газы обеспечивают наиболее высокую температуру плазмы. Плазма создается дуговым разрядом, возбуждаемым между двумя электродами. Через разряд в узком ( соизмеримом с диаметром столба дуги) канале пропускается газ. По сравнению с другими способами нанесения на рабочую поверхность слоя высокопрочного и износоустойчивого сплава плазменная наплавка имеет определенные преимущества: высокая концентрация тепловой энергии в плазменной струе, возможность легкого раздельного регулирования степени нагрева основного и присадочного материалов, что обеспечивает минимальную глубину про -, плавления основного металла и, следовательно, достаточное постоянство состава слоя наплавляемого металла. [13]