Нагрев - горячая струя
Cтраница 1
 |
Принципиальная схема типовой установки двукратного испарения нефти на промышленной АВТ. [1] |
Нагрев горячей струи возможен в отдельной печи. По этой схеме перерабатываются нефти с большим содержанием легкокипящих бензиновых компонентов и газа. При этом газы уходят с верха первой колонны вместе с легкими бензиновыми парами. В результате предварительного выделения из нефти части бензиновых компонентов удается избежать большого давления в змеевике печи. При работе по этой схеме необходимы более высокие температуры нагрева в печи, чем при однократном испарении ( с одной колонной), вследствие раздельного испарения легкокипящих и тяжелых фракций. Они имеются на многих нефтеперерабатывающих заводах в нашей стране и за рубежом. [2]
Если для нагреве горячей струи используется печь, то температура продукта на выходе из печи регулируется с помощью клапана, установленного на подаче газообразного или жидкого топлива в печь. [3]
Печи для обеспечения нагрева горячей струи для колонн К-3, К-4 и К-5 вертикально-факельного типа тепловой мощностью по 26 млн. кДж / ч каждая имеют в камере конвекции ошипованные трубы и сажеобдувочные устройства. Спроектированы и установлены фирмой KTI. Продукты колонны К-5 фракции 105 - 140и 140 - 180 С могут являться сырьем для каталитического риформинга, а фракция 140 - 180 С - служить компонентом авиакеросина. [4]
Целью управления секцией I является минимизация затрат, идущих на нагрев горячей струи, и охлаждение острого шркуляционного орошения в воздушных конденсаторах. [5]
Управление секцией 6 осуществляется с целью минимизации энергозатрат, идущих на нагрев горячей струи и охлаждение острого циркуляционного орошения. [6]
Таким образом, приведенными выше материалами показано, как важно для нагрева горячей струи иметь самостоятельный змеевик труб в печи. В этом случае трансферная линия от печи к атмосферной колонне К-2 должна быть такого диаметра, чтобы давление на выходе из печи приближалось к давлению в колонне. [7]
Наряду с интенсификацией работы стабилизационной колонны К-5 для достижения заданной производительности, кроме замены тарелок на перекрестноточную насадку, было необходимо также увеличить диаметр некоторых существующих трубопроводов, повысить поверхности теплообмена для нагрева сырья и переобвязать существующие змеевики камеры конвекции и нагрева горячей струи ректификационной колонны К-1 для нагрева широкой бензиновой фракции после блока теплообменников. [8]
В расчетах расход исходной нефти принят равным 150 т / ч, температура ее нагрева 160 С. Температура охлаждения парового потока в конденсаторе-холодильнике равна 40 С, нагрева горячей струи - 200 С. Давление верха колонны равно 4 ат, перепад давления на одну теоретическую тарелку принят равным 0 05 атм. Перепад давления в конденсаторе-холодильнике и в печи нагрева горячей струи принят равным 0 2 атм. [9]
Большие различия коэффициентов эксергии связаны с технологическими особенностями рассматриваемых схем. Так, указанная ряз - ностъ температур AT в ректификационной колонне не может быть большой из-за ограничения температуры нагрева горячей струи в печя в связи с возможным термическим разложением углеводородов. [10]
В расчетах расход исходной нефти принят равным 150 т / ч, температура ее нагрева 160 С. Температура охлаждения парового потока в конденсаторе-холодильнике равна 40 С, нагрева горячей струи - 200 С. Давление верха колонны равно 4 ат, перепад давления на одну теоретическую тарелку принят равным 0 05 атм. Перепад давления в конденсаторе-холодильнике и в печи нагрева горячей струи принят равным 0 2 атм. [11]
Технология частичного отбензинивания нефти в колонне К-1 сохранилась проектной и является энергозатратной. Среди них низкий нагрев сырья ( 200 - 215 С) за счет регенерации тепла горячих потоков. В связи с этим для дополнительного подвода тепла в нижнюю часть применяется горячая струя в виде циркулирующего через трубчатый змеевик печи остатка этой колонны. Расход ее значительный - 25 - 30 % на первичное сырье. Это вызывает неоправданную трату электроэнергии на привод насоса ( 100 квт-ч), приводит к дополнительному образованию сероводорода ( 400г / т) за счет разложения сернистых соединений при нагреве горячей струи в печи до высокой температуры ( 380 С) и, как следствие, к еще большему загрязнению им бензина и углеводородного газа. [12]
Страницы: 1