Предварительный нагрев - исходная смесь
Cтраница 1
 |
Влияние щелочи на содержание оксалдта натрия в готовом продукте. [1] |
Предварительный нагрев исходной смеси ( с 3 % NaOH) до 260 - 270 С ( рис. I, кривая 3) не привел к заметному повышению содержания оксалата натрия в готовом продукте. Лучшие результаты получены при 400 С. Таким образом, в опытах на барабанном реакторе результаты получены хуже, чем на лабораторном реакторе. [2]
Результаты термоокислительного пиролиза природного газа показывают, что в условиях высокой температуры предварительного нагрева исходной смеси расходные показатели процесса не уступают показателям зарубежных установок. [3]
Полученные результаты являются достаточно удовлетворительными, в особенности если учесть сравнительно низкую температуру предварительного нагрева исходной смеси и высокую концентрацию инертных компонентов ( выше 30 %) в богатом газе. В связи с этим термоокислительный пиролиз богатого газа может приобрести существенное значение, в частности, для тех азотнотуковых заводов, где производство водорода основано на низкотемпературном разделе-кии компонентов коксового газа. [4]
Расход кислорода на процесс составляет в среднем 0 7 нм3 / нм3 метана и зависит от степени предварительного нагрева исходной смеси. Для эффективности процесса желателен нагрев исходного газа до возможно более высоких температур, так как при этом уменьшается количество метана, взаимодействующего с кислородом по реакции ( VII-23), в связи с чем сокращается удельный расход кислорода и увеличивается выход Ш СО. Однако следует учитывать возможность только ограниченного предварительного нагрева компонентов исходной смеси. Дело в том, что при температурах свыше 650 С начинает быть заметным термическое разложение метана. Термический же распад других углеводородов имеет место при значительно более низких температурах. [5]
Анализ экспериментальных данных ( табл. 5) показал, что в процессе термоокислительного пиролиза природного газа ( при температуре предварительного нагрева исходной смеси 400 - 430) устанавливается равновесие компонентов водяного газа, несмотря на то, что продолжительность процесса не превышает 0 007 сек. [6]
Таким образом, практические рекомендации по использованию схем с многопоточными вводами сырья в колонну должны рассматриваться конкретно с учетом способов предварительного нагрева исходной смеси. [7]
В табл. I и 2 приведены данные по термоокислительному пиролизу природного газа при давлениях I - 14 ат в условиях предварительного нагрева исходной смеси до 450 С. [8]
Было установлено, что во всем изученном интервале давлении ( I - 14 ат) наиболее надежные и хорошо воспроизводимые результаты можно получить, используя трубки 6 и 7 и применяя предварительный нагрев исходной смеси. Именно в этих условиях н были проведены все дальнейшие эксперименты. [9]
На основании, проведенных экспериментов можно утверж -; дать, что присутствие в природном газе высших гомологов метана, не влияя существенно на состав пирогаза, будет только ограничивать температуру предварительного нагрева исходной смеси. [10]
Продукты конверсии охлаждаются в несколько ступеней до температуры 200 - 250, после чего поступают на водную очистку или конверсию СО. Физическое тепло продуктов конверсии используется для получения пара и предварительного нагрева исходной смеси, для чего газовую смесь из реактора пропускают через паронагреватель и теплообменники. [11]
Продукты конверсии охлаждаются в несколько ступеней до температуры 200 - 250, после чего поступают на водную очистку или конверсию СО. Физическое тепло продуктов конверсии используется для получения пара и предварительного нагрева исходной смеси, для чего газовую смесь из реактора пропускают через паронагреватель и теплообменники. [12]
Степень превращения исходного метана в непредельные углеводороды резко возрастает с повышением температуры предварительного нагрева исходной смеси. Однако в промышленных условиях предварительный нагрев метана и кислорода выше 500 С при повышенных давлениях сопровождается значительными трудностями. [13]
Этот вид технологической связи является вспомогательным и встречается практически во всех сложных ХТС. Так, введение в ХТС теплообменников с перекрестной связью позволяет использовать теплоту продуктов химической реакции для предварительного нагрева исходной смеси реагентов, поступающих в реактор. [14]
С увеличением молекулярной массы горючего компонента гомологического ряда метана снижается верхний предел воспламенения. Наличие насыщенных углеводородов С2 и выше в природном газе при содержании их более 6 объемн. Это обстоятельство вызывает необходимость ограничить температуру предварительного нагрева исходной смеси пределами 580 - 650 С. [15]
Страницы: 1 2