Нагружение - станок
Cтраница 1
Нагружение станка производится с помощью колодочного тормоза, генератора постоянного тока или гидравлического тормоза. Перечисленные методы пригодны лишь для быстроходных станков и обычно вызывают необходимость разборки станка на узлы. [1]
При этом направление, величина и координаты точки приложения нагружающей силы должны примерно соответствовать реальным условиям нагружения станка в процессе резания при типичном случае его использования. [2]
 |
Схема нагрузки основных узлов станка мод. 4723. [3] |
Влияние смещения шпинделя, а вместе с ним и электрода-инструмента на точность размеров получаемой поверхности может быть устранено выверкой и регулированием положения электрода-инструмента относительно заготовки после нагружения станка с учетом имеющихся деформаций. [4]
Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25 % его номинальной мощности. [5]
Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с производственной характеристикой станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25 % его номинальной мощности. [6]
 |
Допускаемые усилия на рукоятках и маховичках механизмов управления. [7] |
Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данным паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка до 25 % сверх номинальной мощности ( в зависимости от назначения станка) в течение 30 мин. [8]
Анализ полученных результатов исследования показал, что характер деформации станины под действием веса груза носит сложный характер. По мере приближения к оси, проходящей через опоры 02 и 03, деформации заметно уменьшаются. В районе заднего торца станины в зависимости от схемы нагружения станка перемещения отдельных точек могут иметь как положительные, так и отрицательные значения. [9]
Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0 01 - 0 015 мм, торцовое биение - 0 01 - 0 02 мм; непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0 02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0 02 - 0 03 мм, а в горизонтальной плоскости - 0 01 - 0 015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. [10]
Если же нагрузка все время падает, то по разгрузочной. При больших изменениях нагрузки расчеты жесткости представляют некоторые трудности. Этот случай является обычным, так как в процессе обработки при врезании резца происходит непрерывное нагружение станка. [11]
Страницы: 1