Назначение - волокно - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Если тебе трудно грызть гранит науки - попробуй пососать. Законы Мерфи (еще...)

Назначение - волокно

Cтраница 1


1 Зависимое ih мученических свойств JiiOKCii. uiiicaiioicKcio. iina 01 ICM - ncpaiypM ( a - разрешающее напряжение при растяжении, К - мо.п. п, iipiociii при растяжении, е ( о - oiпостельное д -, iiHieiine при IKI 1рьне. [1]

Назначение волокон состоит в том.  [2]

В зависимости от типа и назначения волокна, а также от способа прядения конструкции прядильных машин весьма различны. Однако все они обладают одними, и теми же рабочими элементами, так как основы процесса прядения всех искусственных и синтетических волокон одинаковы.  [3]

4 Свойства химических волокон. [4]

Скорость формования зависит от толщины и назначения волокон, а также от метода формования: при формовании из расплава - 10 - 20 м / сек, из р-ра по сухому способу - 5 - 10 м / сек, по мокрому способу - 0 5 - 2 м / сек.  [5]

Как видно из данных табл. 6.14, потребляемая мощность и расход пара зависят от состава макулатуры и назначения вторичных волокон, т.е. от требований к очищенной волокнистой массе.  [6]

В ней происходит коагуляция ксантогената целлюлозы и регенерация гидратцеллюлозы. Октав осадительной ванны в значительной степени зависит от предполагаемого назначения волокна. Сульфат натрия снижает скорость регенерации целлюлозы, сульфат цинка также снижает скорость регенерации и повышает способность волокна к вытягиванию. В осадительной ванне поддерживают температуру 40 - 70 С. Существует также двухванный способ формования волокна.  [7]

В процессе прядения волокна могут подвергаться скручиванию с образованием нитей. Скорость прядения зависит от метода прядения, толщины и назначения волокна. При прядении из расплавов она составляет от 10 до 20 м / с; при прядении из растворов скорость прядения значительно ниже и равна 5 - 10м / с при сухом методе и всего 0 5 - 2 0 м / с при мокром методе прядения.  [8]

Пучки параллельных элементарных волокон, выходящих из фильер, соединяют в толстый жгут. Новой дополнительной операцией здесь является резка волокна на отдельные пучки ( шта-пельки) различной длины ( от 40 до 120 мм) в зависимости от назначения волокна.  [9]

В лабораторных условиях графитацию проводят при температуре до 3000 С. На практике максимальная температура, видимо, не превышает 2400 - 2600 С, так как эксплуатация оборудования при более высоких температурах с практической точки зрения мало приемлема, В зависимости от назначения волокна процесс может заканчиваться при более низких температурах ( 1000 - 2000 С) с получением карбонизован-ного волокна.  [10]

Вискозное воломно обладает рядом ценных физико-химических свойств. Оно устойчиво к действию органических растворителей, характеризуется сравнительной термостойкостью - при повышении температуры до 100 - 120 прочность его не снижается. Разрывная прочность в зависимости от вида и назначения волокна колеблется от 14 - 16 до 25 - 30 разрывных километров, а для высокопрочного корда доходит до 50 - 60 ркм. Меняется устойчивость вискозных волокон и к действию многократных деформаций, что зависит, в частности, от условий их формования. Но все же по этому показателю вискозные волокна превосходят хлопковые. Они могут окрашиваться в массе, что положительно сказывается на экономических показателях производства и улучшении качества продукции.  [11]

После формования волокно еще не представляет собой готовую продукцию и до поступления на текстильную переработку должно пройти отделку, включающую удаление загрязнений, в ряде случаев отбелку, а иногда и окраску волокна. Текстильную и кордную нить подвергают крутке. Для облегчения текстильной переработки ( прядение штапельного волокна, ткачество, вязание и др.) все виды волокна подвергаются специальной операции - замасливанию. Отделка включает также сушку, перемотку волокна, а при изготовлении штапельного волокна-и рыхление с последующей упаковкой в кипы или рулоны. Последовательность и количество проводимых операций отделки определяются назначением волокна и требованиями к его качеству.  [12]

Для производства волокон используются обычные марки ПВХ, получаемые в промышленности суспензионной или блочной полимеризацией. На всех современных заводах выпускается ПВХ с чистотой, растворимостью и термостабильностью, обеспечивающими нормальное ведение технологического процесса производства волокна. В связи с этим основным критерием оценки пригодности ПВХ к переработке по какой-либо конкретной технологической схеме или для производства волокна для какого-то вида изделий является его молекулярный вес. Повышение молекулярного веса полимера способствует улучшению механических свойств волокон, особенно усталостных показателей. Однако увеличение молекулярного веса приводит к снижению концентрации полимера в растворах при сохранении постоянной вязкости растворов. Это вызывает снижение производительности оборудования, повышение энергетических затрат, особенно на регенерацию растворителя, и таким образом приводит к удорожанию волокна. Поэтому марка полимера выбирается не только для данного технологического процесса, но и в зависимости от назначения волокна. Для сухого способа формования, где особенно важно использовать прядильные растворы с высокой концентрацией полимера, обычно применяется ПВХ с менее высоким молекулярным весом, чем для мокрого метода.  [13]



Страницы:      1