Cтраница 1
Нанесение жаростойких покрытий методом эмалирования производится в основном так же, как и обычных эмалей, и лишь температура обжига изделий должна быть более высокой. Если бытовые эмали обжигаются ( оплавляются) на сталях при температуре 850 - 950 С, то для обжига жаростойких покрытий требуется температура до 1000 - 1250 С. Обжиг может осуществляться как при нагревании всего изделия ( печной и электрический контактный методы), так и при локальном нагревании в индукционном электромагнитном поле. [1]
Нанесение жаростойких покрытий методом эмалирования производится в основном так же, как нанесение обычных эмалей, лишь температура обжига изделий должна быть более высокой. Если обычные эмали обжигают ( наплавляют) при температуре 850 - 950, то для обжига жаростойких эмалей требуется температура до 1200 и выше. [2]
Перспективен для нанесения жаростойких покрытий на металлы. [3]
Существует несколько методов нанесения жаростойких покрытий. Одни из них известны давно и относятся к числу обычных, широко применяемых в лакокрасочной и амалировочной отраслях промышленности. Другие, специфические методы находят лишь ограниченное применение или разрабатываются еще в лабораторных условиях. [4]
Жаростойкость таких материалов достигается нанесением жаростойких покрытий. В тугоплавких стеклах и ситаллах жаростойкость сочетается со спец. Материалы на основе окислов и тугоплавких соединений, керамико-металличес-кие, композиционные и углеграфитовые материалы, жаростойкие бетоны и цементы получают из порошков с последующим формованием и отвердением ( бетонов и цементов) или спеканием. Материалы на основе тугоплавких соединений и композиционные материалы могут быть получены методом горячего прессования. [5]
Основные данные о свойствах, технологии нанесения жаростойких покрытий и их применения приведены в гл. [6]
Применение электрических аппаратов на переменном токе для нанесения жаростойких покрытий позволяет получать крупный рас-пыл. Антифрикционные или износоустойчивые покрытия с требуемым мелким распылом целесообразнее получать при использовании газовой или электрической аппаратуры на постоянном токе. [7]
С) температурах делает целесообразным расположение установок для нанесения жаростойкого покрытия непосредственно перед отжнговымн печами. [8]
Электроэмалирование и электроглазурование рекомендуется применять в машиностроении для нанесения силикатных жаростойких покрытий на детали, работающие при высоких температурах. Новая технология электроэмалирования с применением описанной комплексно-механизированной установки позволяет не только повысить производительность труда, но и улучшить условия работы. [9]
Из сказанного выше видно, насколько велико разнообразие методов нанесения жаростойких покрытий и их составов. К сожалению, в настоящее время трудно, дать обоснованную сравнительную оценку качества различных покрытий одного и того же назначения, выделить из них наилучшие. Необходимо предварительно разработать стандартные методы испытаний, широко применить их в практике; лишь после этого можно будет дать точную количественную характеристику покрытий. В настоящее время еще не созданы такие покрытия, которые полностью удовлетворяли бы требованиям практики. Одни покрытия недостаточно полноценны по своим свойствам, другие не могут быть приняты промышленностью для массового внедрения из-за сложности технологического процесса. Так или иначе, но каждое из рассмотренных выше покрытий имеет свои недостатки. Если оксидные покрытия плохо сопротивляются тепловым перепадам, то металлические покрытия недостаточно жаростойки. Будущее принадлежит, по-видимому, металлокерамическим покрытиям и покрытиям смешанного типа. По комплексу свойств они обладают серьезными преимуществами по сравнению с чисто металлическими и чисто оксидными покрытиями. Решения практических задач следует искать также путем подбора двух-и трехслойных комбинированных покрытий. Например, металлические покрытия особенно целесообразно применять в качестве подслоя. Покровные слои могут иметь иную природу. [10]
Работы по повышению жаростойкости титана ведутся в основном в двух направлениях: легирование и нанесение жаростойких покрытий, главным образом термодиффузионным методом. [11]
Одним из способов защиты поверхности металлических деталей от разрушения при воздействии повышенных или высоких температур является нанесение теплостойких и жаростойких покрытий. [12]
В работе [313] отмечается перспективность исследования покрытий из алюминиевомагниевого сплава, обладающего довольно низкой температурой плавления. При последующем окислении могут быть получены тугоплавкие окисные покрытия в системе А12О3 - MgO. Последующие исследования позволили разработать различные технологические варианты х нанесения алю-миниевомагниевых жаростойких покрытий на жаропрочные никелевые, кобальтовые или железные сплавы. [13]
В качестве материала для напыления используются тугоплавкие металлы и сплавы, а также керамические материалы. Создание поверхностных покрытий для повышения сопротивления эрозии не исчерпывается одними только металлами. В настоящее время существуют технологические процессы, в том числе и отечественные, в которых в качестве материалов, защищающих поверхность изделий от воздействия интенсивных тепловых потоков, используются эмаль-пудра, силикатные составы и другие неметаллические материалы. Такая технология электроэмалирования и электроглазурования с успехом может использоваться в специальном машиностроении для нанесения силикатных и других жаростойких покрытий на детали камер сгорания, выхлопные поршни дизельных моторов судовых и стационарных установок, патрубки выхлопных систем авиационных двигателей и тому подобные детали. Установка, предназначенная для этих целей, представляет собой металлический трубопровод-электрод, находящийся под высоким потенциалом ( до 100 / се), через который под давлением 1 5 - 2 0 кГ / см пропускается тонкодисперсная эмаль-пудра. [14]