Ручная электродуговая наплавка

Cтраница 2

Для восстановленля изношенных поверхностей деталей средней твердости ручной электродуговой наплавкой применяются электроды марки ОЗН-300; ОЗН-350 и ОЗН-400. Кроме электродов ОЗН применяются и электроды К2 - 55 ( стержень ЭН-14Г2-30) с рутиловым покрытием, содержащим в %: титановый концентрат 52; ферромарганец 40; феррохром 80 и жидкое стекло 20 - 22 к сумме компонентов. [16]

Предположим, что нужно рассчитать процесс распространения тепла при ручной электродуговой наплавке валика на массивную плиту значительных размеров. Прежде чем приступить к рассмотрению этого случая, следует выбрать расчетные схемы тела и источника тепла. [17]

Наиболее распространенным методом восстановления изношенных деталей насосов и, в частности, валов в условиях нефтеперерабатывающих заводов пока является ручная электродуговая наплавка. Железнение ( осталивание) только начинает внедряться для восстановления деталей нефтезаводского оборудования. [18]

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами: до 0 3 мм - электролитическим хромированием; от 1 5 до 2 0 мм - электролитическим железнением; от 2 0 до 3 0 мм-автоматической вибродуговой наплавкой; от 3 0 до 4 0 мм - ручной газовой наплавкой; свыше 4 0 мм - - ручной электродуговой наплавкой. [19]

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа проводится следующими способами: до 0 3 мм - электролитическим хромированием; от 1 5 до 2 0 мм - электролитическим железнением; от 2 0 до 3 0 мм - автоматической вибродуговой наплавкой; от 3 0 до 4 0 мм - ручной газовой наплавкой; свыше 4 0 мм - ручной электродуговой наплавкой. [20]

Изношенные по ширине шлицы ремонтируют наплавкой как ручной, так и автоматической ( под флюсом, в углекислом газе, вибродуговой) с последующей механической обработкой. При ручной электродуговой наплавке применяют электроды ОЗН-300, ОЗН-350 и др. При восстановлении валов диаметром 45 - 50 мм со шлицами шириной до 5 - 6 мм чаще всего применяют сплошную наплавку шлицев. Валы, имеющие ширину шлицев больше 8 мм и диаметр больше 50 мм, наплавляют на изношенной стороне шлица. После наплавки деталь медленно охлаждают в песке или термостате, чтобы не допускать коробления. Наложение валиков в три-четыре слоя предупреждает образование закалочной зоны на границе с расплавленным металлом. [21]

Высокопрочные листовые стали для сварных конструкций. [22]

На ударную вязкость испытывают образец, вырезанный из листа вдоль направления прокатки. Регламентированы следующие режимы ручной электродуговой наплавки низководородистыми электродами диаметром 4 мм, при которых твердость основного металла определяют вблизи линии сплавления: JCB 170 - f - 10 A; DCB 150 10 мм / мин. Испытания на изгиб проводят только для листов толщиной более 19 мм, когда максимальная твердость в околощовной зоне превышает значения, указанны & в стандарте. [23]

Легированную проволоку для электродного стержня применяют значительно реже, в частности для получения высоколегированных наплавок, когда традиционное легирование через электродное покрытие неэффективно. Электроды применяют для ручной электродуговой наплавки различных деталей. Предпочтительна наплавка на постоянном токе обратной полярности. Реже применяется наплавка на переменном токе. [24]

Литые сплавы наплавляют кислородно-ацетиленовым пламенем или сварочной дугой вольфрамовым электродом в среде аргона. Для предупреждения дефектов при ручной электродуговой наплавке осуществляется подогрев детали в специальных электрических печах до температуры 700 - 800 С. Наплавка проводится не менее чем в три слоя. Во избежание большого перемешивания твердого сплава со сталью детали первый слой наплавляется при пониженной силе тока. Наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. После окончания наплавки деталь помещается в печь для осуществления отжига при температуре 850 С с последующим медленным охлаждением. [25]

Наиболее эффективным способом восстановления штампов для объемной штамповки является электродуговая наплавка. Средняя стоимость полного восстановления гравюры штампа ручной электродуговой наплавкой составляет 25 - 35 % от себестоимости изготовления новой гравюры. При этом стойкость штампов увеличивается в 1 5 - 5 раз. Для наплавки значительного объема металла лучшим методом является электрошлаковая наплавка, при которой получается наплавленный слой, близкий по химическому составу к штамповым сталям, что объясняется применением в качестве электродов полос, прутков и перекованных отходов штампов. [26]

Рассмотрим пример, показывающий влияние программы на выбор способа восстановления шеек распределительных валов двигателей ЗИЛ-120. Восстановление шеек возможно способами гальванических покрытий, металлизацией и вибродуговой наплавкой. Применение ручной электродуговой наплавки по конструктивно-технологическим и структурным характеристикам детали нецелесообразно. [27]

Такая обработка уменьшает припуск на шлифование и исключает последующую термическую обработку. Литые сплавы наплавляют ацетилено-кислородным пламенем или сварочной дугой вольфрамовым электродом в среде аргона. Для предупреждения дефектов при ручной электродуговой наплавке осуществляется подогрев детали в специальных электрических печах до температуры 700 - 800 С. При дуговой наплавке электродами из-за большого проплавления основного металла заданные свойства и состав сплава достигаются только в третьем и последующих слоях. Наплавка ацетилено-кислородным пламенем твердых сплавов исключает разбавление наплавленного металла основным. Плазменная наплавка также дает меньшее проплавление основного металла, чем дуговая. Наплавка проводится не менее чем в три слоя. Во избежание большого перемешивания твердого сплава со сталью детали первый слой наплавляется при пониженной силе тока. Наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. После окончания наплавки деталь помещают в печь для осуществления отжига при температуре 850 С с последующим медленным охлаждением. [28]

В авторемонтном производстве приходится вести механическую обработку деталей, не только изготовленных из различных металлов, но и восстановленных различными способами: электролитическим покрытием хромом, осталиванием, металлизацией и наплавкой различными материалами. Известно, что в процессе металлизации и наплавки деталей металлом, даже однородным с основным, происходит изменение структуры и физико-механических свойств металлопокрытий. Так, при металлизации покрытие получается повышенной твердости, с большим числом пор и окис-л Ов, а при ручной электродуговой наплавке кроме таких дефектов шва, как рыхлость и окисленность, получается еще и изменение механических свойств наплавленного металла - твердости, пластичности и пр. [29]

Схема проверки упорной пяты на биение двумя индикаторами ( 1 11.| Схема проверки упорной пяты контрольной линейкой и щупом. I-Ill - места положения линейки. / - 5 - места замеров щупом. [30]

Страницы: 1 2 3