Лазерная наплавка
Cтраница 1
Лазерная наплавка использует в качестве источника тепла концентрированный луч лазера. [1]
Порошковая лазерная наплавка заключается в получении покрытий путем принудительной подачи порошка газовым потоком непосредственно в зону лазерного излучения. Частицы порошка начинают нагреваться в лазерном луче и расплавляются в поверхностном слое. [2]
Чем отличается лазерная наплавка от лазерного легирования. [3]
По данным исследований лазерной наплавки с подачей присадочного порошка в зону обработки, свойства наплавленного металла определяются не только режимами лазерной обработки, но и параметрами подачи порошка: скоростью, рас - стоя нием между питателем и зоной обработки. Установлено, что высота и ширина швов зависят от мощности лазерного луча, степени расфокусировки и скорости обработки практически линейно. [4]
В отличие от лазерного поверхностного легирования, при лазерной наплавке или напылении наносимый материал полностью покрывает обрабатываемые участки поверхности. Его предварительно наносят на поверхность изделия с последующим лазерным оплавлением или вводят в лазерный пучок, где он расплавляется или испаряется, а затем осаждается на облучаемой поверхности в виде расплавленных частиц или конденсата. При этом атомы материала основы не проникают в значительных количествах в центральные или верхние слои наплавленного либо напыленного материала. Процессы взаимодействия в этом случае протекают лишь в узкой области на границе раздела между основным и нанесенным материалами. Лазерная наплавка позволяет получать биметаллические структуры. [5]
Важным параметром является направление подачи порошка относительно движения детали при лазерной наплавке. Подача порошка в направлении движущейся детали обеспечивает хорошее формирование наплавленных валиков. При подаче порошка навстречу движущейся поверхности детали газопорошковая струя оттесняет жидкий металл от закристаллизовавшейся части, вследствие чего он несколько растекается по поверхности, увеличивая площадь ванны плавления. При этом растет количество частиц порошка, попадающих в расплав, и немного увеличиваются размеры валиков по сравнению со случаем подачи порошка вслед движущейся детали. [6]
 |
Результаты испытаний на износостойкость сплавои иа освове алюминии и титана, содержащих карбид титана или карбид вольфрама. [7] |
В последнее время интенсивно разрабатывается новый метод получения износостойких покрытий - лазерная наплавка твердых соединений. [8]
Исключительная локальность воздействия луча за счет высокой плотности энергии определяет область применения лазерной наплавки. Она применяется при восстановлении ответственных деталей ( гладких валов и деталей со сложным профилем) с местным износом. С помощью лазерной наплавки восстанавливают, например, кулачки распределительных валов, поверхности ротора турбокомпрессора, оси фильтров тонкой очистки масла, фаски клапанов. [9]
В случае легирования смесями газов необходим смеситель с контрольной аппаратурой. Дозаторы порошка и механизмы подачи проволоки аналогичны применяемым для лазерной наплавки, но должны обеспечивать на порядок меньший расход порошка или проволоки. [10]
Лазерное легирование заключается в насыщении материала легирующими элементами посредством диффузии предварительно нанесенного слоя под воздействием лазерного пучка. При этом достигается высокая концентрация легирующих компонентов в поверхностных слоях материалов. Лазерная наплавка состоит в расплавлении нанесенного на изношенную поверхность изделия слоя материала под воздействием излучения высокой плотности мощности. За счет этого достигается проплавление материала нанесенного слоя и основы, что способствует повышению их адгезионной прочности. [11]
Лазерное легирование заключается в насыщении материала легирующими элементами посредством диффузии предварительно нанесенного слоя под воздействием лазерного пучка. При этом достигается высокая концентрация легирующих компонентов в поверхностных слоях материалов. Лазерная наплавка состоит в расплавлении нанесенного на изношенную поверхность изделия слоя материала под воздействием излучения высокой плотности мощности. За счет этого достигается проплавление материала нанесенного слоя и основы, что способствует повышению их адгезионной прочности. [12]
Исключительная локальность воздействия луча за счет высокой плотности энергии определяет область применения лазерной наплавки. Она применяется при восстановлении ответственных деталей ( гладких валов и деталей со сложным профилем) с местным износом. С помощью лазерной наплавки восстанавливают, например, кулачки распределительных валов, поверхности ротора турбокомпрессора, оси фильтров тонкой очистки масла, фаски клапанов. [13]
Опыт эксплуатации тепловозов на сети железных дорог страны показывает, что на плановом КР, в рамках действия единой системы технологической подготовки производства ( ЕСТПП), возможно и необходимо выполнять работы, которые существенно влияют на повышение уровня надежности тепловозов. Кроме конструктивной модернизации отдельных элементов, лимитирующих надежность тепловоза, и внедрения прогрессивных метрологических методов освидетельствования технического состояния деталей, следует применять новые эффективные методы повышения долговечности деталей при восстановлении. К ним, в частности, относятся увеличение маслоемкости трущихся поверхностей, виброобкатывание, электролизное борирование и электроферромагнитная обработка, а также лазерная наплавка и закалка поверхностей деталей. Необходимо использовать при восстановлении и изготовлении деталей прогрессивные материалы, в том числе слоистые, для повышения долговечности. [14]
Здесь возможны следующие технологические решения: одновременное воздействие; лазерного луча на поверхность детали и подача в лазерное пятно материала покрытия. Вначале одним из методов газо - j термического напыления наносится покрытие, а затем про -; водится лазерная обработка. В первом случае реализуется процесс лазерной наплавки, во втором - лазерное оплавление. [15]
Страницы: 1 2