Низ - форма
Cтраница 2
Во избежание образования открытых завихрений в начальный момент заполнения формы расплав подводят к форме через наклонные питатели. Этого легче достигнуть при нижней литниковой системе, когда питатели подводят ( рис. 26, е) в самый низ формы, и она заполняется по мере подъема расплава в коллекторе. [16]
 |
Литниковая система с подводом расплава к отливке через прибыль. [17] |
Во избежание образования открытых завихрений в начальный момент заполнения формы расплав подводят к форме через наклонные питатели. Этого легче достигнуть при нижней литниковой системе, когда питатели подводят ( рис. 26, е) в самый низ формы, и она заполняется по мере подъема расплава в коллекторе. [18]
Во избежание сдвигов во время формовки на модель устанавливали груз в 1 5 - 2 т, после чего набивали низ формы. [19]
 |
Коэффициенты излучения поршня. [20] |
Использование особенностей излучения позволяет значительно снижать излучаемую мощность. Примером может служить уменьшение звуковой мощности вибрационных площадок с закрепленными формами, заполненными бетоном, на частоте вибрирования, при которой основная часть звуковой мощности излучается вследствие поршневых колебаний формы. При установке виброплогцадки в приямке и укрытии свободного пространства между формой и приямком щитами или фартуком условия излучения близки к условиям излучения шума поршнем в экране. Если низ формы поднять над уровнем пола ( излучение поршня без экрана), то излучаемая мощность на частоте вибрирования уменьшается. [21]
 |
Пропзно-кислородная сварка по торцам жил проводов суммарным сечением от 32 до 240 мм2. [22] |
Внутреннюю поверхность формы покрывают мелом, разведенным в воде до состояния густой пасты. На концы соединяемых жил, подготовленных в соответствии с указанным в описании к рис. 4.7, надевают форму. Располагают соединяемые жилы проводов вертикально торцами вверх, и нижнюю часть формы уплотняют асбестовым шнуром. Надевают охладитель, проложив между низом формы и верхней поверхностью охладителя экран из асбестового картона. Укрепляют охладитель на опорной стойке. Допускается вместо охладителя накладывать на жилу уплотнение из медной фольги. [23]
Спаи, как дефекты отливок, вызванные некачественной сборкой, образуются в следующих случаях: при уменьшенных сечениях литниковой системы, и в первую очередь питателей, при резком изменении толщины стенок отливки, при перерывах струи расплава, при заливке формы. Уменьшение сечения питателей происходит из-за плохой очистки их и приводит к увеличению времени заполнения формы и преждевременной кристаллизации расплава в тонких сечениях отливки. Резкое изменение толщины стенок отливки по сравнению с размерами чертежа вызывается смещением установленных в нижнюю полуформу стержней и сдвигом верхней полуформы относительно нижней. Перерывы заливки формы могут вызываться частичной утечкой расплава через плоскость разъема полуформ или через низ формы, а также из-под плохо установленной литниковой чаши. [24]
При устройстве искусственной вентиляции форм следует прокладывать газоотводящие каналы из стержней и форм по наикратчайшему прямолинейному ( желательно вертикальному) пути с направлением их снизу вверх. Это соответствует естественной направленности движения горячих газов. Вентиляционные каналы следует прокладывать в противоположной стороне от литниковой системы или ее элементов. В отдельных случаях дополнительно к вертикальному отводу газов можно прокладывать боковые вентиляционные каналы и каналы, проходящие в низу формы. [25]
Предварительно модель осматривают: проверяют наличие отъемных частей, протирают керосином или машинным маслом и опускают в яму. Устанавливают модели элементов литниковой системы. Для тяжелых отливок металлоподводящие каналы выполняют керамическими ( шамотными) трубками. Обкладывают модель облицовочной смесью слоем 40 - 60 мм и уплотняют вручную и с помощью пневматических трамбовок. Затем засыпают наполнительную смесь и постепенно уплотняют форму. После уплотнения низа формы плоскость разъема выравнивают линейкой, заглаживают гладилками и присыпают разделительным составом. [26]
Страницы: 1 2