Cтраница 1
Нормы дефектности устанавливают по ТУ, СНИПам, ГОСТам и по другой нормативно-технической документации. В заключении по контролю необходимо отразить: годен или не годен сварной шов. [1]
Нормы дефектности листов по расслоению при ультразвуковом контроле устанавливаются по соглашению между поставщиком и потребителем листов. Ультразвуковой контроль проводится по требованию потребителя. [2]
На практике многие данные, необходимые для установления норм дефектности, оказываются неизвестными, поэтому конструктор выбирает материалы и размеры изделия исходя из отсутствия в материале дефектов и принимает некоторый коэффициент запаса прочности, который учитывает в том числе и возможность наличия дефектов. Предприятие выпускает изделие, сообразуясь с возможностями технологии, условиями приемки, которые зависят от степени ответственности объекта. На основании опыта контроля первых партий изделий или аналогичной продукции устанавливают нормы дефектности, с тем чтобы брак не превышал определенной доли от выпуска. Однако с совершенствованием производства происходит постепенный переход к установлению научно обоснованных норм дефектности. [3]
В настоящей работе предлагается один из таких подходов, который, по мнению авторов, существенно уточняет до-хгустимые нормы дефектности и увеличивает их достоверность. [4]
Однако несмотря на значительное количество публикаций на эту тему фактор механической неоднородности часто не учитывают при проектировании конструкций, установлении норм дефектности, анализе аварийных ситуаций. [5]
В международной и отечественной практике сварочного производства дефектом принято называть любое несоответствие свойств объекта тем заданным или принятым свойствам, которые определены нормативно-технической документацией. В качестве такой документации могут выступать нормы дефектности, установленные государственными стандартами ( например, ГОСТ 23055 - 78), отраслевыми стандартами ( например, СНиП III18 - 75), либо техническими условиями на поставку и эксплуатацию продукции. То есть термин дефект свидетельствует о наличии брака. В то же время в научно-технической и учебной литературе все технологические отклонения принято определять термином дефект, что безусловно удобно с точки зрения анализа работоспособности сварных соединений и конструкций. [6]
В международной и отечественной практике сварочного производства дефектом принято называть любое несоответствие свойств объекта тем заданным или принятым свойствам, которые определены нормативно-технической документацией. В качестве такой документации могут выступать нормы дефектности, установленные государственными стандартами ( например, ГОСТ 23055 - 78), отраслевыми стандартами ( например, СНиП III 18 - 75), либо техническими условиями на поставку и эксплуатацию продукции. То есть термин дефект свидетельствует о наличии брака. В то же время в научно-технической и учебной литературе все технологические отклонения принято определять термином дефект, что безусловно удобно с точки зрения анализа работоспособности сварных соединений и конструкций. [7]
В нормы прочности вводятся разделы, посвященные нормированию допустимых в конструкции трещин. Одним из примеров служит американский стандарт на расчет прочности сосудов давления в ядерной энергетике [1], где имеется специальное приложение, представляющее нормы дефектности. [8]
Предположим, нормы по реальной дефектности установлены и стоит задача выбора дефектоскопических норм. Однако сведения о дефектах, получаемые в результате применения физических методов контроля, часто довольно ограничены и не соответствуют тем, которые использовались при установлении норм дефектности. Например, при рентгенографическом контроле можно с определенной ошибкой оценить длину и ширину дефекта по размерам почернения на пленке, но крайне трудно установить его развитие по глубине. Между тем площадь дефекта, входящая в показатель дефектности, равна произведению его длины на развитие по глубине. Аналогичным образом возникают затруднения в оценке глубины дефектов при магнитном и капиллярном контроле. [9]
На практике многие данные, необходимые для установления норм дефектности, оказываются неизвестными, поэтому конструктор выбирает материалы и размеры изделия исходя из отсутствия в материале дефектов и принимает некоторый коэффициент запаса прочности, который учитывает в том числе и возможность наличия дефектов. Предприятие выпускает изделие, сообразуясь с возможностями технологии, условиями приемки, которые зависят от степени ответственности объекта. На основании опыта контроля первых партий изделий или аналогичной продукции устанавливают нормы дефектности, с тем чтобы брак не превышал определенной доли от выпуска. Однако с совершенствованием производства происходит постепенный переход к установлению научно обоснованных норм дефектности. [10]
Нормирование дефектов сварных соединений проводят на основе различных критериев допустимости. Данные результаты необходимы также для теоретического обоснования соответствия метрологических характеристик применяемых приборов регламентированным нормам дефектности сварных соединений. [11]