Носок - ковш
Cтраница 2
При заливке формы необходимо контролировать высоту расположения носка ковша над литниковой чашей. Обычно в цехах литья в оболочковые формы на заливочных линиях устанавливают направляющие перекладины для фиксации носка ковша в пределах 90 - 115 мм над литниковой чашей формы. [16]
Ковши с металлом транспортируются на заливочный участок из плавильного отделения либо от стендовых ковшей ( миксеров) с помощью мостовых кранов, напольных приводных тележек, монорельсовых винтовых подъемников, тельфер-ных тележек, электро - и автопогрузчиков. Заливка металла из ковшей в литниковую чашу ( воронку) формы производится непрерывной, направленной вдоль чаши, струей; носок ковша при этом должен быть не выше 200 - 300 мм от чаши, а чаша должна быть наполнена металлом не менее 1 / 2 высоты для предотвращения попадания шлака в форму. Вначале вылив металла из ковша производится медленно, равномерно и спокойно; после вылива примерно половины дозы постепенным наклоном и подъемом ковша увеличивается динамический напор струи, ускоряется поступление металла, уровень в чаше повышается. После появления металла в выпоре формы заливку замедляют, дополняя металл по мере понижения его уровня в чаше. [17]
Сталь, получаемая в основных и кислых мартеновских, а также в основных электродуговых печах, разливается из ковшей, как правило, через стопор ( фиг. Сильно перегретую сталь из электрических кислых печей и из конвертеров бокового дутья, предназначаемую для заливки тонкостенных деталей малого развеса, разливают через носок ковша. Иногда для заливки деталей малого развеса применяется комбинированный способ, а именно: сталь из большого ковша выдают через стопор в малый ковш, а из малого заливают формы через носок. Этот способ допустим только при наличии очень горячей ( перегретой) стали. [18]
Как правило, результаты химического анализа становятся известными через сутки после выплавки ПШС. Металл не контролируется на содержание углерода, кремния, марганца, фосфора, серы, меди, титана, ванадия, кобальта, ниобия и других элементов. Емкость ковшей не позволяет сливать металл из печи в один прием. Разливка производится через носок ковша в стальные кокили, обмазанные формовочным песком. [19]
После рафинирования с поверхности металла удаляют шлак, отливают технологическую пробу и пробу для спектрального и химического анализа, затем присыпают свежим флюсом и расплав подогревают до температуры разливки. Перед разливкой расплав выдерживают в течение 15 мин. Ковши перед разливкой промывают в тигле с флюсом № 2 и нагревают до температуры красного каления. Оставшийся флюс сливают через носок ковша. [20]
 |
Ванна с перекидными устройствами. [21] |
При использовании ванны данной конструкции соблюдается следующая технологическая последовательность. Детали загружают в ковш ванны. По истечении определенного времени в пневмоцилиндр подают воздух с помощью рукоятки управления краном, шток поднимает ковш, поворачивает его вокруг оси и детали пересыпаются в ковш ванны, где происходят окончательная их мойка и обезжиривание. В ковше ванны очищенные детали промываются и через носок ковша выгружаются в лоток. Ванну с перекидными устройствами целесообразно применять при использовании в качестве раствора жидкостей, не выделяющих токсичные пары. [22]
Рекомендуемые размеры ковшей и толщина их футеровки в зависимости от емкости приведены в табл. V.74 - V.76. Для футеровки ручных ковшей применяются смеси следующего состава: 1) 75 частей формовочного кварцевого песка класса 1К по ГОСТ 2138 - 74 и 25 частей глины формовочной огнеупорной 1-го сорта марок ФС-1 по ГОСТ 3226 - 65; 2) 50 частей шамотного порошка из сухого битого кирпича, 25 частей песка кварцевого и 25 частей глины огнеупорной. Для футеровки носка ковшей, а также перегородок ковшей чайникового типа в первый состав добавляется 10 частей жидкого стекла. Окраска футеровки ковшей осуществляется литейной краской марки ГБ. Для монорельсовых ковшей емкостью от 100 до 500 кг состав футеровки аналогичен рекомендуемому для ручных ковшей; а ковши. Кладка его производится на увлажненном до консистенции густой сметаны составе, состоящем из 75 частей шамотного порошка и 25 частей глины огнеупорной. Крановые ковши футеруются огнеупорным кирпичом. Кладка выполняется в два слоя: постель ( прослойка у корпуса) и рабочий слой. Толщина рабочего слоя составляет 75 - 80 % от общей толщины футеровки. Кладка рабочего слоя производится на составе, состоящем из 60 частей шамотного порошка и 40 частей огнеупорной глины. Футеровка носка ковша осуществляется составом из 90 частей кварцевого песка и 10 частей жидкого стекла. Кладка нерабочего слоя ( прослойки) производится на составе из 60 частей песка кварцевого и 40 частей огнеупорной глины. [23]
Страницы: 1 2