Обжиг - брикет
Cтраница 1
 |
Схема хлоратора типа шахтной электропечи. [1] |
Обжиг брикетов имеет целью их коксование для удаления летучих и производится при 500 - 850 С в зависимости от вида связующей добавки. Хлорирование производят также в среде расплавленных хлоридов, в основном карналлита, при 700 - 800 С. Описан и метод хлорирования в кипящем слое. [2]
Получают обжигом брикета из глинозема и каолина во вращающихся печах, Предназначен для производства высокоглиноземистых изделий. [3]
В результате обжига брикета в шахтной печи до температур спекания глины получают шамот хорошего качества. [4]
Для оценки изменения качества окатышей провели обжиг брикетов из Качканарско-го концентрата при скорости нагрева 200 град / мин и температурах 1300 1000 и 750 С. Нагрев осуществляли со скоростью 200 град / мин с последующей изотермической выдержкой в течение 4 мин на воздухе. Установлено что повышение температуры обжига приводит к увеличению убыли массы, что связано с развитием восстановительных процессов внутри образцов. [5]
В наших исследованиях мы исходили из синтетического С2р, полученного обжигом брикетов, состоящих из смеси химически чистых СаСОз и Fe2O3, которые неоднократно обжигали в сили-товой печи до полного усвоения расчетного количества СаО, контролируемого этилово-глицератным методом. [6]
Предварительными опытами установлено, что при брикетировании бабаевского угля под давлением 2000 кг / см2 и последующем обжиге брикетов получается кокс удовлетворительной прочности. [7]
После разгрузки из шаровой мельницы масса сушится и брикетируется для увеличения контактной поверхности, что облегчает дальнейшее протекание реакции в твердой фазе между компонентами смеси. Обжиг брикетов производится в муфельной печи при температуре 900 С с последующей закалкой на воздухе. [8]
Под действием очень высокого давления ( свыше 1 000 at) многие руды дают прочные брикеты, причем после прессования рекомендуется подвергать брикеты действию перегретого пара, вызывающего сцепление цемента. Окончательное сцепление достигается обжигом брикетов для удаления влаги, иначе брикеты в домне рассыпаются. Брикеты со связующим веществом применяются во всех тех случаях, когда одного давления недостаточно и сама по себе руда не заключает цементирующих веществ. Брикеты, предназначенные для выплавки металла, должны отвечать следующим требованиям: 1) хорошо выдерживать не разрушаясь атмосферные влияния при хранении на открытом воздухе; 2) обладать крепостью и плотностью, причем все-таки сохранять пористость, необходимую для проникновения внутрь восстановительных газов ( образование плотной сплавленной корки на поверхности недопустимо); 3) не разрушаться под действием пара, нагретого до 150; 4) не распадаться до окончания восстановительного процесса и начала сплавления, то есть при t 600 - 1 000, под влиянием потока газов СО и СО2; 5) иметь такие связующие вещества и примеси, к-рые не могут оказывать вредного влияния на качество получаемого металла и на футеровку печей; 6) стоить не выше штуфной руды того же качества; 7) иметь форму соответственно способу выплавки ( лучше всего яйцевидную); 8) иметь мелкозернистую структуру. Среди очень большого количества способов изготовления рудных брикетов мы укажем лишь типичнейшие. [9]
Изделия из спекшейся шпинели получают по двух-стадийной технологии. Первой стадией является собственно синтез шпинели, который проводится при обжиге брикета ( спека) из тонкодисперсных MgO и А12О3 при 1300 - 1400 С. Для прессования брикета применяют органические связки. После дробления и помола брикетов синтезированной шпинели из полученного порошка изготовляют изделия по одному из методов непластичной технологии. Температура обжига чистой шпинели составляет около 1750 С. Максимальное расширение происходит в области температур 1200 - 1300 С, совпадающих с завершением шпинелеобразования. Плотная спекшаяся шпинель обладает большой механической-прочностью и высокими значениями электрофизических свойств. [10]
Производство романцемента заключается в обжиге мергелей и помоле продуктов обжига. Изготовление романцемента из искусственных смесей известняков и глин ( путем измельчения исходных материалов, смешения их и брикетирования с последующим обжигом брикетов и измельчением обожженного продукта) практически не применяется, так как сравнительно невысокое качество конечного продукта не оправдывает затрат, связанных с подобным методом производства. [11]
В производстве никель-цинковых ферритов в процессе получения масс концентрации закиси никеля могут достигать величины, превышающей ПДК. В тех случаях, когда при изготовлении никель-цинковых и марганец-цинковых ферритов в качестве исходных материалов используются соли, воздушная среда загрязняется аэрозолем серной кислоты, сернистым ангидридом и соединениями мышьяка. Источником загрязнения являются печи для прокаливания солей и обжига брикетов. Мышьяк в воздухе может определяться в количествах, превышающих предельно допустимую величину. [12]
Появление у цементных сырьевых смесей пиропластических свойств при температуре выше 800 - 900 С обусловливает возможность их горячего прессования. Брикетирование частично обожженных смесей осуществляется на пресс-вальцах, устанавливаемых, например, после циклонных теплообменников. Горячее прессование ускоряет реакции минералообразования, что позволяет при давлении прессования 24 5 - 29 4 МН / м2 ( 250 - 300 кГ / см2) снизить температуру последующего обжига брикетов до 1380 - 1400 С. [13]
 |
Некоторые свойства солей, используемых в производстве ферритов. [14] |
Брикеты обжигают в электропечах при 950 - 1100 С. Продолжительность обжига зависит от размера брикетов. Иногда небольшое количество солей остается после прокалки смеси неразложившимся. Практика показала, что это не влияет на конечные свойства феррита, так как процесс разложения заканчивается тогда на стадии обжига брикетов. [15]
Страницы: 1 2