Cтраница 1
Обжиг электролизеров с ОА может проводиться на коксовой крупке или с использованием горелок. При обжиге на крупке под каждый анод насыпают крупку слоем 30 - 50 мм, при этом площадь засыпки должна выходить на 80 - 100 мм за пределы анодного массива. Если ведется обжиг всего корпуса, то ток поднимается постепенно по утвержденному графику. При обжиге единичного электролизера регулировка тока ведется с помощью шунта-реостата. До подключения ванн на обжиг в шахту загружается пусковое сырье. Регулирование обжига ведется путем отключения анодов на участках, где наблюдается перегрев подины. Шунты-реостаты по мере прогрева подины постепенно отключаются, и через 20 - 24 ч через ванну протекает уже серийный ток. [1]
Целью обжига электролизеров с СОА является формирование нового анода, коксование углеродистых швов подины и прогрев катодного и анодного устройств ванны до температуры, близкой к эксплуатационной. Для электролизеров с О А эта задача упрощается, поскольку формирования и обжига анода не требуется. [2]
Основное отличие обжига электролизеров после капитального ремонта от обжига новых заключается в том, что его ведут при полной силе тока серии из-за сложности выполнения и подключения устройств по регулированию подъема силы тока с самого начала. [3]
До подключения на обжиг электролизеров с самообжигающимися анодами проверяют ошиновку, состояние контактов и подъемных механизмов, наличие и исправность сигнальных приборов, отсутствие контактов между штырями и конструкцией кожуха, равномерность и высоту загрузки анодной массы, надежность обечайки, правильность установки штырей, анодного кожуха, рамы и газосборного колокола, наличие стальных теплоизоляционных крышек. Пусковое сырье подвозят к электролизерам и размещают с таким расчетом, чтобы обеспечить их бесперебойный пуск; подготавливают инструмент, приспособления и материалы. [4]
Наиболее распространенным видом обжига электролизеров с самообжигающимся анодом после капитального ремонта является обжиг на жидком алюминии. Для этого в смонтированный электролизер за 1 5 - 2 дня до пуска заливают расплавленный алюминий с таким расчетом, чтобы между анодом и подиной образовался зазор в 20 - 30 мм. Основным недостатком такого вида обжига является термический удар, который претерпевает подина электролизера от заливки расплавленного алюминия. Для устранения этого недостатка практикуется предварительный прогрев подины с помощью специальных форсунок, работающих на газообразном или жидком топливе. [5]
Надежный контакт между анодом и подиной при обжиге электролизеров после капитального ремонта обеспечивается заливкой расплавленного алюминия; для улучшения начальных условий обжига предварительно нагревают подину. Высокотемпературный обжиг электролизеров после капитального ремонта достигается за счет дополнительной подпитки током от передвижного агрегата и специального утепления катодного устройства. [6]
По мере роста конуса спекания загружают анодную массу из расчета, чтобы уровень жидкой массы в точке максимального конуса спекания был не менее 200 мм. Появившиеся течи пека или разогретой анодной массы через неплотности в алюминиевой обечайке немедленно устраняют. Обжиг электролизеров этого типа считается законченным, когда средняя высота конуса спекания достигнет 700 мм ( минимальная 500 мм), а температура подины под центральной частью анода будет не ниже 850 С. Конец обжига можно вести на жидком алюминии, заливаемом за несколько часов до пуска. [7]
Одними из самых энергоемких современных производств являются установки электролиза. Электролизные ванны являются ответственными потребителями, не терпящими длительного перерыва электроснабжения из-за расстройства технологического процесса. Регулирование напряжения в нормальном режиме при электролизе алюминия должно быть в пределах 30 - 45 в, а в период обжига электролизеров и пуска серии требуется регулирование в пределах от 70 до 440 в. Для точной стабилизации тока серии регулирование должно осуществляться относительно плавно. Таким образом, электроснабжение электролизных установок ставит ряд сложных задач. [8]
Обжиг и пуск электролизеров осуществляются после их монтажа в новых корпусах и капитального ремонта или реконструкции в действующих сериях. При пуске электролизеров с самообжигающимися анодами целью обжига в первом случае являются формирование нового анода и коксование набивных участков углеродистой футеровки катода, а также прогрев катодного и анодного устройств; во втором случае цель обжига сводится к формированию монолитной угольной футеровки подины и разогреву электролизера. Той же цели, что и при пуске электролизера с самообжигающимся анодом после капитального ремонта или реконструкции, достигают при обжиге электролизеров с обожженными анодами. [9]
Обжиг электролизеров с ОА может проводиться на коксовой крупке или с использованием горелок. При обжиге на крупке под каждый анод насыпают крупку слоем 30 - 50 мм, при этом площадь засыпки должна выходить на 80 - 100 мм за пределы анодного массива. Если ведется обжиг всего корпуса, то ток поднимается постепенно по утвержденному графику. При обжиге единичного электролизера регулировка тока ведется с помощью шунта-реостата. До подключения ванн на обжиг в шахту загружается пусковое сырье. Регулирование обжига ведется путем отключения анодов на участках, где наблюдается перегрев подины. Шунты-реостаты по мере прогрева подины постепенно отключаются, и через 20 - 24 ч через ванну протекает уже серийный ток. [10]
При формовке анода подину очищают и закрывают алюминиевым листом. Формовку производят внутри анодного кожуха ( в электролизерах с верхним токопод-водом) с применением алюминиевой ( лист толщиной 5 - 8 мм) и стальной обечаек. После сборки обечаек устанавливают штыри с приваренными внизу подставками, высотой и сечением которых определяется положение штырей в теле анода; проверяют затяжку зажимных устройств; механизмом подъема анода опускают анодную раму до нижнего предельного положения; загружают анодную массу. По окончании формовки монтируют колокольный газосборник и с установленной системой газоотвода приступают к обжигу электролизера. [11]