Диаметр - основное отверстие
Cтраница 1
Диаметры основных отверстий под посадку подшипников выполняют обычно по 2-му классу точности с чистотой поверхности 6 - 8-го классов, реже по 1-му классу точности с чистотой 8 - 11-го классов. [1]
Диаметры основных отверстий выполняют по2 - 3-му классам а иногда по 1-му классу точности. Погрешность геометрической формы отверстий не должна выходить за пределы допуска на диаметр отверстия и обычно составляет J / 2 - 2 / 3 поля допуска. [2]
Диаметры основных отверстий в корпусах выполняются обычно по 2-му классу точности, а для опор шпинделей или пино-лей по 1-му классу. Погрешности геометрической формы ( конус, овальность) оговариваются особо, например, у отверстий для подшипников качения овальность не более 1 / 2 поля допуска на диаметр отверстия. [3]
Параметры горелки определяются по диаметру основного отверстия и количеству сопл. [4]
Обратный проскок пламени зависит и от диаметра основного отверстия. Для каждой горючей смеси существует такой диаметр отверстия, при котором распространение пламени внутрь горелки становится невозможным. Такой диаметр называется предельным, и, естественно, у горелок, имеющих диаметры основных отверстий не больше предельного, не возникает обратного проскока пламени. Такое свойство отверстий с диаметром меньше предельного объясняется охлаждающим эффектом стенки горелки. [5]
При контроле корпусных деталей производят проверку размеров диаметров основных отверстий и их геометрической формы, а также отклонений от прямолинейности и взаимного положения поверхностей корпуса. [6]
Равная теплопроизводительность горелок для природного и искусственного газа достигается увеличением диаметра основного отверстия горелок для природного газа по сравнению с диаметром отверстий горелок для водяного газа на 0 1 мм в барабанных горелках и на 0 2 мм - в трубчатых ( одноотверстных) и угловых горелках. [7]
Обозначения элементов отверстий, используемые в струк туре записи для различных типов отверстий: dj - диаметр основного отверстия; dz - диаметр зенковки; / i - длина цилиндрической части основного отверстия; 12 - длина резьбы в глухом отверстии; Is - глубина зенковки; lt - глубина фаски; Z - - обозначение резьбы по стандарту; ф - центральный угол зенковки; а - угол фаски. [8]
Основные технические условия на изготовление рычагов: 1) обеспечение правильной геометрической формы основных отверстий и плоскостей их торцов; 2) обеспечение заданных размеров, из которых главными являются: диаметры основных отверстий, расстояния между их осями и расстояния между торцами бобышек. [9]
 |
Двузубый зенкер для обработай легких сплавов. [10] |
Зенковки для обработки опорных поверхностей под крепежные винты по ГОСТ 15601 - 70 ( рис. 103, а и б) выполняются со сменной цапфой, размеры которой выбираются в зависимости от диаметра основного отверстия. [11]
 |
Схемы контроля рычагов. [12] |
Диаметры основных отверстий в корпусных деталях выполняются преимущественно по 2-му классу, а в ряде случаев-по 1-му классу точности. [13]
Технические условия на изготовление корпусной детали определяются точностью монтируемых в ней механизмов. Диаметры основных отверстий под посадку подшипников выполняют по 2-му классу точности с шероховатостью поверхности Ra 0 4 н - 1 6 мкм, реже по 1-му классу точности с шероховатостью Ra 0 05 - - 0 4 мкм. Несоосность отверстий допускают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия, а их конусообразность и овальность1 не более 0 3 - 0 5 поля допуска на соответствующий диаметр. [14]
К основным элементам рычагов предъявляются следующие требования по точности: диаметры основных отверстий выполняются по посадкам А, А3, X, Х3; ширина пазов - по посадкам А3а, А4, А6; расстояния между осями отверстий выдерживаются с точностью ОД-02 мм; параллельность осей отверстий - 0 05 - 0 25 мм. [15]
Страницы: 1 2