Cтраница 1
Смесительное оборудование для изготовления химически стойких бетонов должно быть снабжено устройством для подачи воды в смесители при их аварийной остановке. [1]
Смесительное оборудование, от небольших смесителей до больших смесительных баков ( batch tanks), может создавать многочисленные опасности, связанные с выполнением механической работы. Лопасти смесителя и смесительные системы должны быть закрыты или иным образом защищены во время работы и во время режимов наладки и очистки. Машинам необходимы ограждения, которые должны находиться в соответствующих местах. [2]
Смесительное оборудование может вместить определенный объем резиновой смеси. [3]
Основным смесительным оборудованием в настоящее время являются роторные закрытые смесители периодического действия, имеющие большую производительность и позволяющие полностью автоматизировать и механизировать процесс приготовления резиновых смесей. Смешение осуществляется в закрытой камере при механическом воздействии на материалы двух горизонтально расположенных роторов ( аналоги валков) сложной формы, вращающихся навстречу друг другу с разной скоростью. Конструктивные и технологические особенности резиносмесителей различных типов определяются в основном формой роторов, которые, занимая около 60 % объема камеры, могут быть овальными ( смесители типа Бенбери), трех - или четырехгранные ( смесители типа Вернер-Пфляйде - рер) и взаимозацепляющимися кулачковыми ( смесители типа Интер-микс), Резиносмесители имеют разнообразные регистрирующие, регулирующие и управляющие приборы, узлы и агрегаты. [4]
Создание смесительного оборудования базируется сейчас в основном на эмпирических данных. Ряд отраслей промышленности ( хлебопекарная, керамическая, химическая, строительная и некоторые другие) для смешения сыпучих материалов используют свои традиционные конструкции смесителей, не всегда экономичные и эффективные. [5]
Кроме основного смесительного оборудования, они оснащаются комплексом установок, обеспечивающих механизированную, а в ряде случаев и автоматизированную подачу со склада компонентов резиновых смесей, их развеску и загрузку в смеситель, а также автоматический отбор изготовленных резиновых смесей. [6]
Применение смесительного оборудования большой единичной мощности позволяет сократить число основных машин в 2 - 2 5 раза по сравнению с подготовительными производствами той же мощности, оснащенными смесительным оборудованием средней производительности. [7]
Недостатком разработки смесительного оборудования на на стоящем этапе является низкий уровень работ по моделировании процессов смешения порошкообразных и кусковых продуктов во обще и пестицидов в частности. Это приводит к созданию боль шого количества смесителей различных типов и к необходимое проводить испытания смесителей по приготовлению смесей, близ ких по своим свойствам. [8]
Большая часть смесительного оборудования представляет собой закрытые смесители или вальцы, применяемые совместно или раздельно. К третьей группе смесителей относятся червячные шприцмашины, которые находят все большее применение для осуществления одновременного смешения и профилирования. [9]
Режимы работ смесительного оборудования в зависимости от применяемого типа тампонажной смеси могут значительно отличаться. [10]
Для нагревания смесительного оборудования применяются горячая вода, пар низкого давления, электрообогрев. [11]
В качестве смесительного оборудования при изготовлении стенового кирпича была использована мелотерка марки СО-124 и лабораторная электрическая мешалка. [12]
При создании нового смесительного оборудования используют в основном метод физического моделирования. Все исследования процесса смешения во вновь создаваемом промышленном смесителе проводят на опытных образцах, что требует значительных затрат средств и времени. На опытном образце определяют оптимальный режим его работы и геометрические размеры рабочих органов, конечную однородность смеси и время, необходимое для получения этой однородности. Затем эти данные используют для проектирования промышленного образца смесителя. Так как масштаба подобия для процесса смешения установить еще не удалось, то не всегда на промышленном образце достигаются те же параметры, что и на опытном образце: часто другой по величине получается конечная однородность смеси и время для ее достижения. Это является весьма существенной причиной, из-за которой метод физического моделирования не является еще мощным средством создания экономически обоснованных эффективных промышленных смесителей. [13]
Широкое применение высокопроизводительного смесительного оборудования, эффективных вулканизующих систем высокоактивного технического углерода и новых стереорегулярных каучуков выдвигает на первый план проблему защиты резиновых смесей от подвулканизации. [14]
При создании нового смесительного оборудования используют в основном метод физического моделирования. Все исследования процесса смешения во вновь создаваемом промышленном смесителе проводят на опытных образцах, что требует значительных затрат средств и времени. На опытном образце определяют оптимальный режим его работы и геометрические размеры рабочих органов, конечную однородность смеси и время, необходимое для получения этой однородности. Затем эти данные используют для проектирования промышленного образца смесителя. Так как масштаба подобия для процесса смешения установить еще не удалось, то не всегда на промышленном образце достигаются те же параметры, что и на опытном образце: часто другой по величине получается конечная однородность смеси и время для ее достижения. Это является весьма существенной причиной, из-за которой метод физического моделирования не является еще мощным средством создания экономически обоснованных эффективных промышленных смесителей. [15]