Cтраница 1
Гибкое оборудование при переходе на обработку другой детали или группы деталей не требует ни дополнительных вложений, ни останова производства, ни увеличения текущих расходов. [1]
Для повышения точности гибкого оборудования огромное значение имеет простота конструкции и оптимальность конструктивного решения функциональных элементов. Необходимо предусматривать ряд конструктивных и технологических мероприятий, позволяющих повышать как точность унифицированных узлов и элементов, так и общей компоновки оборудования, например, нахождение оптимального конструктивного решения стыков при наличии соединения двух узлов. Для достижения требуемой точности при переналадке и для сокращения при этом времени на переналадку следует предусматривать соответствующие регулируемые и контрольные механизмы. [2]
Пути решения задачи создания гибких конструкций технологической оснастки аналогичны путям создания гибкого оборудования. [3]
Достижение этих целей основывается на интегрированном использовании в системе LP современных производственных и информационных технологий, высококачественных материалов и комплектующих, высокопроизводительного гибкого оборудования, высококвалифицированного персонала, комплексных систем подготовки и обслуживания производства. Организационная поддержка данной системы включает комплекс мер, направленных на формирование адекватной ее целям и задачам производственной среды, а также системного окружения производства. Основные элементы системы LP во многом повторяют известные элементы сие - темы Toyota. Сокращение размера партий и производственных циклов, совместное применение систем канбан и MRPII позволяет в системе LP поднять на качественно новый уровень производственное планирование и диспетчирование, обеспечивая минимизацию запасов в производственном процессе. [4]
Становится ясно, что с увеличением номенклатуры собираемых изделий следует стремиться к уменьшению количества узкоспециализированного оборудования и объемов затрат, жестко связанных с выпуском отдельных изделий, и соответственно пытаться увеличить долю затрат на гибкое оборудование, одинаковое для всей номенклатуры, с тем чтобы сохранить достигнутый уровень эффективности. [5]
Таким образом, научно-техническая революция все более обостряет противоречия между сроками проектирования и изготовления специального оборудования и сроками смены изделия, выпускаемого с помощью этого оборудования. Эффективным решением этой проблемы является создание гибкого оборудования из. Этот путь создания такого оборудования получил название принципа агрегатирования, а станки, создаваемые по этому принципу, принято называть агрегатными. Агрегатным станкам должно принадлежать будущее. Они позволяют осуществлять перенастройку, переналадку и перекомпоновку их на выпуск новой, более качественной продукции. Время такой перестройки, перекомпоновки и переналадки автоматических линий, составленных из агрегатных станков, не превышает двух месяцев и осуществляется в основном силами самого завода с минимальными затратами, что позволяет резко повысить эффективность производства в переходные на выпуск новой продукции периоды. [6]
Существенную роль в этом деле сыграли ГПНУ благодаря своим специфическим особенностям, позволившим создать сравнительно простое, надежное и гибкое оборудование для раздельной эксплуатации двух пластов. [7]
Так как членение конструкции уменьшает общую жесткость конструкции, что снижает точность обработки, большое значение приобретает вопрос о потерях точности гибкого оборудования в процессе переналадки. [8]
Принципиальное отличие этапа полной автоматизации от предыдущих этапов состоит в том, что в создании новой машины появляется сквозной автоматизированный цикл: проектирование - изготовление. В условиях полной автоматизации существенно меняются процессы управления, которые должны быть основаны на широком применении средств вычислительной техники на всех уровнях, и процессы производства, которые используют интегрированное гибкое оборудование с числовым программным управлением, работающее в условиях безлюдной и малолюдной технологии. [9]
Японские фирмы разработали и ввели гибкие производственные системы, направленные не на автоматизацию всех операций подряд, а на использование автоматизированного оборудования там, где это технически и экономически целесообразно. Такие системы в японских компаниях работают много эффективнее, чем американские системы, ориентированные на полную автоматизацию производства. Это обусловлено в значительной степени тем, что сложное и гибкое оборудование используется в американских фирмах часто не по назначению, а для производства крупных партий продукции. [10]