Cтраница 2
В каждом случае замасливатель подбирают для каждого связующего специально; то же относится к смолам, отвердителям и к намоточному оборудованию. [16]
Для изготовления труб и фасонных деталей следует применять такие смолы, системы отвердителей, стекловолокнистые армирующие материалы и использовать такое намоточное оборудование, чтобы изделия, изготовленные-из этих материалов и на этом оборудовании, обладали необходимой плотностью v что должно быть подтверждено испытаниями, описанными в разделе 4 настоящего стандарта. [17]
Испытание проводится для определения пористости стенки трубы из стеклопластика, изготовленной на основе тех же исходных материалов и с использованием того же намоточного оборудования, которые применяются для изготовления резервуаров. [18]
Из числа ступенчатых стандартов, созданных в последние годы, следует отметить комплекс отраслевых стандартов на типовые технологические процессы, например, ТТП намотки, режим намотки и намоточное оборудование. [19]
В настоящее время стремятся уменьшить габариты кольцевых обмоток. Все это заставляет конструкторов намоточного оборудования непрерывно искать новые способы намотки и создавать новые конструктивные решения намоточных станков. Простым механическим уменьшением габаритов челночно-шпульной группы, как это например, сделано на станках модели СНТ, нельзя достигнуть желаемых результатов. Минимально достижимое отверстие обмотки после намотки на этих станках равно 5 2 - 5 5 мм. Шпуля отсутствует и ее роль выполняет сам запас провода, наматываемый в виде спирали 3 на оправку цилиндрической формы на специальном станке. Запас провода вставляется в полость челнока, один конец провода пропускается сверху по поверхности конуса 2, проходит через систему неподвижных тормозных штырей / и закрепляется на каркасе. Конус 2 выполняет с одной стороны роль центрирующего устройства спирали, способствующего лучшему разматыванию и осевому движению провода и предохраняющему до некоторой степени изоляцию провода, с другой стороны - роль фрикционного тормозного устройства. Такие станки работают по принципу осевого безынерционного сматывания провода со спирали, представляющей собой как бы бескаркасную катушку. Натяжение провода обеспечивается за счет инерционных сил относительного и переносного движений спирали, трения спирали о внутреннюю поверхность челнока, трения провода при прохождении конуса, штырей и пары направляющих щечек, а также за счет жесткости самого провода. [20]
Всех перечисленных недостатков лишена сухая намотка препрегами. Скорость намотки не лимитируется скоростью пропитки и целиком зависит от возможностей намоточного оборудования. Намотка препрегами позволяет использовать широкую номенклатуру смол, обеспечить равномерное распределение связующего по всему объему изделия, снизить возможность появления профзаболеваний. [21]
Натяжение провода, обеспечиваемое технологической системой катушка - провод - каркас ( КПК) намоточных станков. Выбранная величина натяжения провода должна быть с определенной точностью воспроизведена на намоточном оборудовании, что достигается его настройкой. Однако установка на станке необходимого натяжения еще не означает, что в процессе наматывания его величина сохранится. Настройка станка обычно производится статически с помощью граммометра или гирек, а в отдельных случаях с использованием прибора для измерения натяжения. При пуске станка вследствие воздействия различных динамических факторов натяжение провода возрастает и может значительно превзойти его настроечную величину. [22]
Производственный процесс должен быть механизирован и полностью автоматизирован, чтобы посредством тщательной и точной обработки с малыми допусками, которые требуются в конструкциях, изготавливаемых методом намотки, получить высокопрочные, и недорогие изделия. Требуется точное намоточное оборудование [22] с тщательно выбранными оправками и контролем скорости, специальные термические печи, шлифовальные станки. Чтобы усовершенствовать это оборудование, требуется время и необходимы большие первоначальные капиталовложения. Как только первоначальная стоимость оборудования будет возмещена, общая стоимость отдельного изделия, изготовленного методом намотки, становится относительно низкой, так как основные материалы имеют низкую стоимость. [23]
Пленка наматывается на металлическую оправку нужной формы и размера. Оборудованием для намотки служит токарный станок или специальный намоточный станок с вращающимися зажимами для оправки. Размеры оправки ограничивают размерами намоточного оборудования и печи спекания. [24]
Главное внимание в научно-исследовательских работах было направлено на использование пластиков в космической технике. Наиболее широко метод намотки применяется для изготовления корпусов ракетных двигателей. Научно-исследовательские работы первоначально направлены на создание более работоспособных конструкций [2] и соответствующего намоточного оборудования. [25]
Одной из важнейших технологических операций в производстве ЭМММ является изготовление обмоток. Это достаточно трудоемкая операция, для ее выполнения нужны квалифицированные рабочие. Поэтому в последнее время много средств вкладывается в решение проблемы автоматизапии намотки. Разработанное намоточное оборудование, как правило, предъявляет повышенные требования к обмоточным проводам. При механизированной намотке увеличивается вероятность повреждения изоляции проводников. Это в свою очередь требует более качественной пропитки. Здесь также необходима информация для оценки разных технологий и затрат, чтобы у проектировщика были основания к выбору рациональных вариантов. [26]
Капельная пропитка [84] заключается в введении пропиточного состава одновременно с намоткой провода. При этом обмотка нагревается сфокусированным ИК лучом. Пропиточный состав поступает из капельницы, установленной на намоточном станке. Капельная пропитка обеспечивает полное проникновение пропиточного состава, начиная с первых слоев. Это исключает необходимость в вакуумном пропиточном оборудовании. Трудоемкость пропитки в целом снижается, но несколько падает производительность намоточного оборудования в связи с ограничением скорости намотки. [27]