Обработка - конусная поверхность
Cтраница 1
Обработка конусных поверхностей А и Б производится путем настройки гитары станка для обточки конусов. При этом для каждого конуса производятся свои подсчеты и настройка. Конусные поверхности В и Д обрабатываются поворотом суппорта. Правильность конусных поверхностей контролируется шаблонами. После механической обработки приваренные бобышки срубается, и места приварки зачищаются наждачным кругом. [1]
При обработке конусных поверхностей с а от 45 до 60 вертикальный суппорт поворачивается вправо на угол до 30 ( фиг. Резцу сообщаются вертикальная и горизонтальная подачи. [2]
 |
Ключи для завинчивания гаек фланцевых соединений арматуры. [3] |
Приспособление для обработки уплотяительной конусной поверхности седла задвижек ( рис. 51) закрепляется на шпинделе токарного станка. Седло зажимается в цанговом патроне. Разработано ОРГРЭС но материалам ВАЗ. [4]
Диск 4 имеет также прямоугольный паз 5, служащий при обработке конусных поверхностей копиром - конусной линейкой. Для этого диск 4 поворачивают на соответствующий угол а, равный углу уклона обрабатываемой конической поверхности. Резец связывают с копиром следующим образом. [5]
Способ требует предварительного расчета и настройки станка, располагающего специальными приспособлениями для обработки конусных поверхностей ( см. фиг. [6]
В тех случаях, когда диаметр обработанной поверхности изменяется скачкообразно, удовлетворительные результаты дает ступенчатое изменение числа оборотов шпинделя. При обработке криволинейных и конусных поверхностей с постепенным изменением диаметра обрабатываемой поверхности успешно может быть применен только бесступенчатый привод. Постепенное изменение числа оборотов шпинделя может быть осуществлено с помощью электродвигателей как переменного, так и постоянного тока. Последнее решение является более простым, а потому и более предпочтительно. Управление таким приводом должно обладать высокой чувствительностью для улавливания малейших изменений рабочего процесса и обеспечивать малую длительность срабатывания. Этим требованиям вполне удовлетворяет электронное управление. [7]
Конусные поверхности обрабатываются путем соответствующего подбора двух подач через гитару станка для конического точения. Контроль правильности обработки конусных поверхностей осуществляется шаблонами, а проверка толщины стенки - толщиномером. [8]
 |
Схема электрокопировального. устройства с трехпозиционным датчиком. [9] |
На рис. 1.8. представлена схема электромеханического копировального устройства, применяемого при обработке ступенчатых валиков или деталей с фасонными поверхностями на токарном станке. На станке производят обработку цилиндрической и конусной поверхности детали /, зажатой в патроне. Каретка 5 установлена на салазках 2, перемещаемых с задающей продольной подачей. [10]
Конструкция коробок подач - обеспечивает возможность установки приспособлений для обработки конусных поверхностей без разворота верхнего поворотного суппорта. [11]
Револьверный суппорт станка имеет пятипозиционную револьверную головку, которая может перемещаться в продольном направлении вместе со всем суппортом и в поперечном вместе с поперечными салазками относительно основания суппорта. Продольная и поперечная подачи револьверной головки используются как раздельно ( при линейном или прямоугольном циклах), так и одновременно в случае обработки криволинейных и конусных поверхностей. Каждое из этих перемещений осуществляется самостоятельным исполнительным электродвигателем. [12]
Раковины, обнаруженные на уплотнительной поверхности пробки, исправляют наплавкой с последующей механической обработкой. Твердость наплавки при этом не должна превышать твердости основного металла. После обработки конусных поверхностей пробки и корпуса крана контролируют их специальными шаблонами или проверяют при помощи краски. После этого поверхности притирают. [13]
Сначала выясним влияние конуса на возможность пользования лимбами и упорами. Во время обработки конусной поверхности поворотом верхней части суппорта резец перемещается не вместе с кареткой, а относительно нее под углом к оси станка. [14]
Кольцо подвергается пятикратной запрессовке в холодном и горячем состоянии. Запрессовка в горячем состоянии производится после нагрева коллектора до 170 - 180 С. После последней запрессовки производится обработка торцовых конусных поверхностей с обеспечением их соосности. Затем производится сборка коллектора с манжетами и нажимными конусами. [15]
Страницы: 1 2