Механическая обработка - наплавленный слой
Cтраница 1
 |
Приспособление для наплавки зубьев ведущей звездочки. [1] |
Механическая обработка наплавленного слоя состоит из следующих операций: подрезки торцов, фрезеровки зубьев; окончательной зачистки зубьев. После механической обработки зубья закаливают на глубину 3 - 5 мм на установке ТВЧ. При отсутствии ТВЧ закалку производят, нагревая специальными горелками каждый зуб в отдельности до температуры 840 - 870 С и охлаждая в воде, После закалки всех зубьев осуществляют отпуск с нагревом звездочки в масляной ванне до температуры 200 - 220 С и охлаждение на воздухе. [2]
После механической обработки наплавленного слоя в соответствии с требованиями ремонтной документации на наплавке допускается не более трех несквозных раковин, каждая площадью 2 мм2, глубиной 0 1 мм или четырех точек, расположенных в любом месте, но не ближе 30 мм одна от другой и не ближе 15 мм от края рабочей поверхности. [3]
Припуск на механическую обработку наплавленного слоя принимается для газовой наплавки 1 0 - 1 2 мм, для электродуговой 1 5 - 2 0 мм. [4]
Это значительно облегчает механическую обработку наплавленного слоя металла. После этого штампы подвергают закалке в масле и высокому отпуску. [5]
После наплавки сормайта производят механическую обработку наплавленного слоя с помощью абразивных брусков вручную или шлифованием алундовыми или карборундовыми кругами. [6]
Детали, наплавленные сормаитом № 2, после сварки отжигают при температуре 850 - 900 С, чтобы можно было произвести механическую обработку наплавленного слоя. После механической обработки производится закалка детали путем нагрева до 850 - 960 С и последующего охлаждения в масле. [7]
При наплавке, когда нет необходимости заботиться о сохранении хорошей пластичности металла в процессе прокатки или ковки, появляются дополнительные возможности в изменении состава по сравнению с классическим для получения максимальной красностойкости и износостойкости наплавленного металла. Тем не менее большая трудоемкость наплавки, трудности механической обработки наплавленного слоя и его неоднородность по составу и свойствам сдерживают изготовление и применение наплавленного инструмента. [8]
К восстановлению рекомендуется допускать пресс-втулки, имеющие выработку не более 10 мм на сторону, так как при большей выработке затраты на наплавку значительно возрастают. Оптимальное значение выработки втулки выбирается из условия возможности восстановления ее размеров после механической обработки наплавленного слоя. Если принять во внимание, что наплавка производится тремя слоями, то допускаемая выработка не должна превышать 5 - 6 мм. [9]
Общим недостатком, свойственным первым трем вариантам, является прерывистость процесса наплавки, приводящая к малой производительности процесса. Третий способ, кроме того, зачастую приводит к неудовлетворительному формированию и, как следствие этого, к необходимости увеличения припуска на механическую обработку наплавленного слоя. Лишен этих недостатков и является в большинстве случаев целесообразным четвертый вариант - наплавка по винтовой линии. [10]
 |
Схема правки вмятин в корпусе турбобура. [11] |
Для восстановления уплотнительных поверхностей обычно применяют наплавку или способ дополнительных ремонтных деталей. Перед наплавкой восстанавливаемые поверхности подвергают предварительной механической обработке на токарном или расточном станках для удаления дефектного слоя и придания правильной геометрической формы. После наплавки производят механическую обработку наплавленного слоя. [12]
Перед наплавкой поверхность вала тщательно очищается от грязи и масла. Все находящиеся на наплавляемой поверхности отверстия для смазки и канавки под шпонки, которые необходимо сохранить, заделываются стальными или медными вставками. Последние, для лучшего удаления их после механической обработки наплавленного слоя, должны выступать над наплавляемой поверхностью на 1 5 - 2 мм. Затем вал устанавливается на станок, подогревается сварочной горелкой или током через индуктор промышленной частоты до температуры 200 - 250 и наплавляется. [13]
Имеющиеся на наплавляемой части детали отверстия, пазы и канавки, которые необходимо сохранить, заделываются медными, графитовыми или угольными вставками. Последние хорошо свариваются с наплавленным металлом, но последующее удаление их после механической обработки наплавленной части детали бывает затруднительным. С целью облегчения удаления хтальных вставок, последние должны выступать над первоначальной поверхностью детали на 1 5 - 2 мм. При механической обработке наплавленного слоя металла, верхняя часть вставки, связанная с наплавленным металлом, срезается, чем облегчается удаление оставшейся части вставки. Способ закрепления вставки перед наплавкой выбирается применительно к каждой детали отдельно. [14]
Разработанные отверстия диаметром до 30 мм обычно завариваются полностью. Перед заваркой обязательны очистка и обработка кромок отверстия газовым пламенем. Отверстия большого диаметра восстанавливаются кольцевой наплавкой. Предварительная обработка поверхностей таких отверстий производится в зависимости от характера износа. В ряде случаев на наплавляемых поверхностях имеются отверстия, пазы и канавки, не подлежащие наплавлению. Если эти отверстия большие и применяется ручная наплавка, то специальной заделки отверстий не требуется. При автоматической же наплавке желательно в эти отверстия вставлять стальные вставки с некоторым зазором для облегчения их удаления после механической обработки наплавленного слоя. Иногда такие отверстия заделывают медными, бронзовыми или графитовыми вставками. Поверхности с точной механической обработкой и шлифованные, расположенные рядом с наплавляемой частью детали, должны быть тщательно защищены от попадания на них брызг; особенно тщательно следует защищать резьбу. [15]
Страницы: 1