Cтраница 1
Автоклавная обработка изделий на обычном цементе значительного эффекта не дает. [1]
Автоклавная обработка изделий обычно осуществляется при давлении 0 88 - 1 28 МН / м2 ( 9 - 13 ат), что соответствует температуре 175 - 193 С, повышение его до 1 67 МН / м2 ( 17 ат) может увеличить полноту гидратационных процессов и сократить длительность изотермического прогрева. Дальнейшее же повышение давления часто снижает качество бетона вследствие перекристаллизации возникших новообразований. [2]
Автоклавная обработка изделий из пенобетона позволяет улучшить показатели механической прочности изделий в 1 5 - 2 раза при сохранении прочих показателей. [3]
При автоклавной обработке изделий применяют песчанистый портландцемент с содержанием примерно 50 % песка, что позволяет сэкономить большое количество портландцементногб клинкера. [4]
Пропаривание и автоклавная обработка изделий на глиноземистом цементе приводят к снижению их прочности ( укрупнение кристаллов, рост пористости и т.п.), в связи с чем эти способы интенсификации твердения вяжущих веществ для глиноземистого цемента не применяются. [5]
Если вяжущим является известь с кремнеземистым компонентом, а получаемый конгломератный материал - газосиликат, то автоклавная обработка изделий строго обязательна. [6]
Предотвращение коррозии цементного камня, бетонных и железобетонных конструкций обеспечивается различными способами: изменением минералогического состава клинкера, регулированием тонкости помола цемента, введением в его состав гидравлически активных материалов, автоклавной обработкой изделий из бетона и гидроизоляцией бетонных сооружений. [7]
Значительное влияние на свойства асбестоизвестко-во-кремнеземистых изделий оказывают следующие технологические факторы: сорт, количество и степень рас-пушки асбеста; величина удельной поверхности кремнеземистого компонента; количество и активность извести; влажность формовочной смеси; режим автоклавной обработки изделий и режим их сушки. [8]
Основным материалом для форм является прокатный металл или чугун, а для поддонов - и железобетон. В отдельных случаях ( для нетиповых блоков) применяют деревянные и металлодеревянные формы, но при автоклавной обработке изделий формы должны быть металлическими или железобетонными. [9]
Формование ячеистобетопных массивов производят на виброплощадках со специальной бортоснасткоп. После непродолжительной выдержки массивы разрезают машиной СМ-1211 на мелкие блоки и направляют в автоклавы. Режим автоклавной обработки изделий поддерживается по заданной программе автоматической системой регулирования. Твердение изделий происходит при температуре 175 С и давлении 0 8 МПа. Твердение газобетона в автоклаве обеспечивает высокую прочность и, кроме того, позволяет существенно уменьшить расход цемента путем частичной или полной замены его известью. Из автоклавов изделия поступают в пакетах на склад готовой продукции. [10]
Формы могут быть горизонтальными разборными с запариванием изделий в автоклавах в вертикальном положении, вертикальными в виде кассетных установок. Для резательного способа производства характерно формование массива объемом 5 - 18 м3 с последующим его разрезанием в двух или трех плоскостях, автоклавной обработкой изделий. [11]
В результате было установлено, что коррозия, начавшаяся либо в период хранения изделий на открытом складе, либо во время автоклавной обработки, постепенно затухает, если условия эксплуатации обеспечивают устойчиво сухое состояние конструкций Было обнаружено заметное влияние плотности бетона на скорость коррозии арматуры. Бетоны на молотой из-вести-кипелке получаются более плотными, чем на пушонке. В бетоне на извести-кипелке с объемным весом в высушенном состоянии не менее 1800 кг / м при сухом и нормальном режиме эксплуатации зданий ( относительная влажность воздуха не более 60 %) не наблюдается развития коррозийных поражений арматуры, появившихся сразу после автоклавной обработки изделий. В таких условиях, очевидно, отпадает надобность в защите арматуры. [12]
Пеносиликатная масса смешивается в пенобетономешалке и разливается в установленные на запарочных вагонетках металлические формы. В случае приготовления армированных изделий в формы предварительно укладывается арматура. Залитые формы выдерживают 2 - 4 часа, а затем подвергают вакуумза-парке в автоклаве. Вначале в течение одного часа производится вакуумирование при разрежении 200 - 400 мм рт. ст., а затем - обработка паром под давлением 8 ати. При этом подъем давления должен происходить в течение 4 - 6 час. После автоклавной обработки изделия освобождают от форм и транспортируют на склад готовой продукции. [13]