Термическая обработка - стальная деталь
Cтраница 1
Термическая обработка стальной детали состоит из трех основных операций: нагрева детали до определенной температуры, выдержки при этой температуре и охлаждения. Изменяя в некоторых пределах режимы этих операций, можно стали одного и того же химического состава придавать различные свойства. [1]
Термическая обработка стальных деталей или механическая обработка ( дробеструйная или полирование) повышает однородность их структуры в поверхностных слоях. Поэтому обработанные таким образом детали обладают повышенной стойкостью против коррозии. Часто причиной процесса коррозии являются включения карбидов железа в стали или чугуне, которые в ряду напряжений стоят по другую сторону от водорода по сравнению с железом. [2]
 |
Влияние азотирования на усталостную прочность образцов стали ЭИ275. [3] |
Термическая обработка стальных деталей коренным образом изменяет их механические и в том числе усталостные свойства. [4]
Эффективность термической обработки стальных деталей легко показать на примере глубиннонасосных штанг, применяемых при глубиннонасосной эксплуатации, которая является едким из наиболее распространенных способов добычи нефти. Штанги работают в весьма тяжелых условиях ввиду совместного действия повторно-кратковременных перегрузок и коррозионного влияния среды, что приводит к коррозионной усталости металла. Этой причиной объясняется 98 % всех обрывов штанг. [5]
Целью термической обработки стальных деталей является сообщение им необходимых прочностных характеристик, поэтому прокаливаемость стали является наиболее важным фактором при выборе стали. [6]
При термической обработке стальных деталей диаметром меньше 0 03 м частота колебаний составляет 200 000 гц и выше. [7]
При термической обработке стальных деталей диаметром 0 03 - 0 15 м и при толщине закаливаемого слоя свыше 2 мм частота колебаний составляет 1000 - 10000 гц. [8]
Являясь основным процессом термической обработки стальных деталей, инструментов и приспособлений, закалка применяется с целью получения высокой твердости и требуемых физико-механических свойств. [9]
Предлагаемый автоматический прибор для контроля качества термической обработки стальных деталей по остаточной индукции, принципиальная схема которого приведена на рисунке, отличается от известных конструкций устройством исполнительного механизма, схемой электронного усилителя, а также системой настройки на заданный интервал годности деталей. [10]
Анализ этих разрушений показал, что в процессе термической обработки стальных деталей жидкие металлы ( цинк и кадмий) вызывают местные разрушения деталей. Межкристаллитное проникновение жидких металлов при этом е наблюдается. [11]
Возникновение внутренних напряжений и связанных с ними деформаций при термической обработке стальных деталей зависит от следующих факторов: конструктивных форм детали, прокали-ваемости стали, величины зерна стали, температуры и равномерности нагрева, температуры отпуска, равномерности и скорости охлаждения и ряда других. [12]
Так, в результате применения токов высокой частоты во много раз сокращается время на сушку древесины и термическую обработку стальных деталей. [13]
Таким образом, для правильного научно обоснованного выбора стали конструктор и технолог должны знать распределение по сечению изделий как прочностных свойств, так и структуры, образующейся в результате термической обработки стальной детали. [14]
После цементации, каким бы способом она ни производилась, детали подвергаются термической обработке. Термическая обработка стальных деталей после цементации необходима по двум причинам. Во-первых, сталь в процессе цементации оказывается сильно перегретой, и ее структура становится крупнозернистой; термическая обработка после цементации должна прежде всего сделать зерно стали более мелким. [15]
Страницы: 1 2