Cтраница 1
Текстильная обработка волокна сводится к следующим операциям: вытягивание и крутка волокна, промывка горячей водой, сушка, перемотка, сортировка и упаковка. [1]
Операции текстильной обработки волокна анид - вытяжка и крутка - технологически и аппаратурно полностью совпадают с подобными операциями в капроновом производстве. Ьолокно анид после прядения содержит незначительное количество низкомолекулярных соединений ( до 1 %), поэтому для этого волокна не применяется отделка, связанная с обработкой горячей водой. Для лучшего проникновения острого пара в толщу намотки в аппарате попеременно создается разрежение и давление пара до 3 ати. После фиксации волокно выдерживается 6 - 8 час. Техническое волокно подвергается кордным круткам и поступает на ткачество кордной ткани. Сортировка и упаковка волокна анид соответствуют нормам, принятым для капронового волокна. [2]
Таким образом, производство полиамидных волокон состоит из следующих основных стадий: получение мономера, полимеризация капролактама, формование волокна, текстильная обработка волокна. Все остальные стадии осуществляются непосредственно на заводах, производящих химические волокна. [3]
Технология получения волокна анид слагается из ряда стадий: растворения соли АГ, синтеза полимера, получения крошки, сушки крошки, формования и текстильной обработки волокна. [4]
Технологический процесс производства капронового волокна состоит из следующих операций: 1) растворения капролактама; 2) полимеризации капролактама; 3) выгрузки раствора полимера и его дробления; 4) экстрагирования и сушки крошки; 5) формования волокна капрон и 6) текстильной обработки волокна капрон, заключающейся в предварительной крутке, крутке с вытяжкой, промывке и сушке, перемотке и сортировке. [5]
Сформованное волокно на прядильных бобинах поступает в текстильный цех. Технология процессов текстильной обработки волокна энант различных номеров не зависит от способа получения его ( непрерывный или периодический) и существенно HP отличается от технологии текстильной обработки капрона. [6]
Конструктивное оформление и технологические особенности процесса вытягивания целесообразно рассматривать с двух точек зрения. При стандартной схеме осуществления всего технологического процесса вытягивание является как бы начальной операцией процессов последующей текстильной обработки волокна. [7]
В качестве растворителя триацетата целлюлозы и омыленного ацетата применяют соответственно метиленхлорид и ацетон. При этом осуществляются производственные операции: растворение ацетилцеллюлозы, очистка раствора от механических примесей и обезвоздушивание, формование волокна, текстильная обработка волокна. [8]
Вискозное волокно получают путем химической обработки сероуглеродом природной целлюлозы. Технологический процесс получения вискозного волокна включает три основные стадии: приготовление прядильного раствора, формование волокна и заключительная отделка, после чего следует текстильная обработка волокна. На 1 т волокна расходуется 300 - 400 кг сероуглерода, который после использования в технологических операциях выбрасывается в атмосферу. [9]
Условия труда в производстве волокон, изготовляемых солевым способом, характеризуются наличием в воздухе химического и прядильно-отделочного цехов акрилнитрила, метилакрилата - и диметилформам ида. Акрилнитрил и роданистый натрий могут загрязнять кожные покровы рук и лица. Текстильная обработка волокон сопровождается поступлением в воздух аэро-золей применяемого замасливателя и волокон. [10]
Волокно, сформованное из полигексамегиленадипамида, содержит незначительное количество водорастворимых соединений ( до 1 %), поэтому оно не подвергается обработке горячей водой с целью экстрагирования низкомолекуляр. Текстильная обработка волокна анид заключается в вытягивании и крутке. Технологически и аппаратурно эти операции не отличаются от подобных операций в капроновом производстве. Фиксация крутки этого волокна может быть достигнута различными способами: прогревом сухого волокна на воздухе при температуре около 225 С, в среде острого пара при температуре 130 С или в горячей воде при 98 С. После процесса фиксации крутки волокно кондиционируется в течение 6 - 8 ч в условиях перемоточного цеха. Затем волокно текстильного ассортимента перематывается на конические бобины. Кордное волокно после крутки поступает на ткачество кордной ткани. [11]
Различают мокрый и сухой методы прядения. Струйки прядильного раствора после испарения растворителя в шахте затвердевают в виде элементарных волокон, которые объединяют в одну нить и наматывают на бобину. В полученном таким методом полипропиленовом волокне остается значительное количество растворителя, который должен быть удален еще до операции вытяжки. Текстильная обработка волокна, сформованного из раствора полипропилена, производится точно так же, как при формовании волокна прядением из расплава. [12]