Головной образец - машина
Cтраница 1
Головной образец машины ГТ-750-6 в 1965 г. успешно прошел сдаточные испытания под нагрузкой на компрессорной станции, и начат его серийный выпуск. [1]
При изучении головных образцов машин обычно возникают две группы вопросов. [2]
Невский машиностроительный завод заканчивает разработку рабочих чертежей компрессора газов пиролиза, и головной образец машины будет изготовлен в 1965 г. О заводе-изготовителе головного образца вакуум-насоса еще идут споры. [3]
Насосное производство Кировского завода располагает не-колькими специальными стендами, на которых проводятся испытания опытных и головных образцов машин в условиях, близких к объектовым. В результате выявляется фактическая надежность насосов, обнаруженные недостатки устраняются до запуска продукции в серийное производство. [4]
При первом пуске центробежного компрессора следует, если это возможно, повышать скорость вращения постепенно, особенно у головных образцов машин, чтобы можно было контролировать работу машины в период пуска; однако область критических скоростей следует проходить быстро. Если компрессор приводится от паровой турбины, то это требование легко выполнить. При использовании в качестве привода электродвигателя для постепенного разгона при первом пуске компрессора на испытательной станции завода-изготовителя применяют схему Леонардо; при этом временным приводом служит двигатель постоянного тока. При больших мощностях непосредственно ( электрически) электродвигатель соединяют с генератором паровой ( или водяной) турбины, скорость вращения которой постепенно повышают от нуля до рабочей по заранее разработанной программе. [5]
Большую роль при оценке качества испытуемой машины играет сравнение результатов прием о-с даточных испытаний с соответствующими показателями, полученными при приемочных испытаниях головных образцов машин данного типа. Программа приемо-сдаточных испытаний устанавливается стандартами, однако на ряде предприятий с целью повышения качества выпускаемых машин она расширяется, особенно при производстве электрических машин, предназначенных для ответственных приводов. На предприятиях с массовым производством машин небольшой мощности, например асинхронных, при механизации и автоматизации большинства технологических процессов оказывается возможным сократить программу приемо-сдаточных испытаний до минимума, гарантирующего качество выпускаемых машин. Проведение приемо-сдаточных испытаний на большинстве таких предприятий автоматизировано, что существенно сокращает время изготовления машины. В этих случаях приемо-сдаточные испытания по полной программе проводятся на выборочных экземплярах машин. [6]
Типовым испытаниям подвергаются машины, отобранные из серийных, с целью проверки всех требований, предъявляемых к этим машинам согласно стандарту или техническим условиям; машины новых типов при изменении их конструкций, технологического процесса изготовления или материалов, могущих повлиять на характеристики машины; головные образцы машин каждой серии, а также машины индивидуального исполнения. [7]
Головные образцы машин проходят более основательную проверку коммутации, в процессе которой путем изменения воздушных зазоров в магнитной цепи добавочных полюсов устанавливают оптимальную величину коммутирующей ЭДС. [8]
 |
Работа турбокомпрессора на сеть. [9] |
Изменение подачи машины резко злияет на гидравлическое сопротивление ее проточной части, пропорциональное квадрату средней скорости потока. Действительные характеристики получают путем стендовых испытаний головного образца машин. [10]
Однако применение приведенных данных требует большой осторожности. В ряде случаев на их основе целесообразно производить лишь проектирование и изготовление головных образцов той или иной конструкции электрических машин. Окончательное решение может быть принято только после испытаний головных образцов машин. [11]
Учитывая характер кривой, показывающей динамику изменения эксплуатационной надежности ( рис. 30), для подавляющего большинства машин и их отдельных механизмов обязательно проведение их обкатки. Этот этап заводских испытаний является особо ответственным, поскольку позволяет конструкторам и технологам внести последние коррективы в техническую документацию и окончательно доработать машину перед сдачей ее потребителю. Например, на киевском заводе Красный экскаватор обкатка головного образца машин проводится в течение 2000 ч по 16 - 18 ч в сутки. Через каждые 200 - 300 ч работы узел разбирают для замера износа. Конечно, было бы правильней такие замеры делать без разборки узлов - это предохранило бы от многих ошибочных выводов. [12]
Наиболее уязвимой деталью мембранного блока является мембрана. При попадании твердых частиц в газовую полость блока происходит быстрое разрушение мембран. Поэтому одним из первейших требований к эксплуатации является поддержание чистоты сжимаемого газа и рабочей жидкости. Важным является также своевременная замена мембран, газовых клапанов и ограничителей давления, проработавших гарантийный срок, который обычно определяется на основании результатов испытаний головных образцов машины. Последнее обстоятельство имеет особенно большое значение потому, что у мембранных компрессоров долговечность этих узлов относительно невелика, особенно в ступенях высокого давления. [13]
Страницы: 1