Образование - металлическое покрытие
Cтраница 1
Образование металлического покрытия происходит при погружении обрабатываемых предметов в расплавленный4 металл или протягивании через него. Относительно холодная поверхность предмета сразу покрывается тонким слоем расплавленного металла. Оба металла взаимодействуют между cq6ofl, при этом возникает поверхностный слой сплава. На ленту и проволоку покрытия наносятся непрерывным способом - протягиванием через расплавленный металл. [1]
Образование металлических покрытий натиранием может сопровождаться воздействием электрического тока путем применения высоких плотностей тока при использовании движущихся электродов. [2]
Химическое металлопокрытие ( electroless plating) - образование металлического покрытия путем химического восстановления, при котором осажденный металл часто служит катализатором. [3]
Выполнимость принципа пространственного согласования не ограничивается только образованием металлических покрытий. Он четко проявляется и при нанесении неметаллических покрытий. В [77] были изучены покрытия из карбида циркония, полученные испарением-конденсацией карбида циркония в вакууме, на подложках из монокристалла молибдена. По виду сопряжений решеток молибдена и карбида циркония было установлено, что наиболее вероятной текстурой зарождения является текстура [100] - Осаждение карбида циркония со скоростью более 1 5 мкм / мин приводит к образованию монокристалла карбида циркония. При меньших скоростях, т.е. в условиях пространственного несогласования, покрытие представляет собой поликристаллический карбид циркония. [4]
Па примере получения хромовых покрытии термическим разложением ареновых л-комплексов хрома 26 ] было показано, что оптимальная температура образования металлического покрытия лежит, как правило, на 100 - 150 С выше температуры разложения исходного МОС. При температурах подложки, близ - у д / се ких к температуре разложения исходного хром-органического вещества, скорость образования пленок незначительная и образуется неравномерное и нссплошное покрытие. Повышение температуры подложки приводит к увеличению скорости роста покрытия, однако но достижении определенной температуры скорость образования становится постоянной. [5]
Обычные методы испарения металлов по-дрэбно рассмотрены в § 10 - 4 - V, так как они в большинстве случаев применяются для образования металлических покрытий на изоляторах, главным образом на стекле. [7]
Теория электрокристаллизации должна объяснять течение катодного процесса, начиная от появления после разряда первых свободных атомов и зародышей кристаллов в виде кристаллических или коллоидных частиц и вплоть до формирования кристаллов и образования металлических покрытий на катодах. [8]
Наоборот, в свинцовых и оловянных ваннах ( при отсутствии специальных добавок) изменение плотности тока почти не оказывает влияния на изменение потенциала катода, и потому повышение плотности тока лишь способствует образованию дендритообразных металлических покрытий на катоде, особенно на краях и остриях катода, где концентрация тока наиболее высокая по сравнению со средней. Аналогичное влияние на уменьшение катодной поляризации оказывает повышение температуры электролига. Кроме катодной плотности тока, концентрации электролита, температуры электролита и перемешивания, во многих случаях оказывает существенное влияние на качество катодного осадка кислотность электролита и введение в электролит специальных добавок. [9]
И наконец, в растворы химической металлизации вводят стабилизаторы, которые препятствуют объемной реакции восстановления ионов металла. Идеальный стабилизатор полностью прекращает взаимодействие восстановителя с ионами металла в растворе и не уменьшает скорости образования металлического покрытия. [10]
Хром бывает шести -, трех - и двухвалентным. Наряду с этим еще присутствует некоторое количество трехвалентного хрома. Если такой раствор подвергать электролизу, то на катоде образуется плотная пленка. Эта пленка препятствует образованию металлического покрытия, так как она проницаема только для маленьких ионов водорода, а не для больших [ НСг2О7 ] - ионов. [11]
Как и при горячем цинковании, сталь подвергается травлению, предварительному флюсованию, а затем погружается в ванну с расплавленным алюминием, во время реакции с которым образуются слои сплавов алюминия с железом, а при удалении из ванны - покрытие из чистого алюминия. Однако этот процесс является более сложным по сравнению с горячим цинкованием из-за двух основных факторов: более высокой точки плавления алюминия и большей скорости образования окиси алюминия. Для получения достаточной текучести расплавленного алюминия рабочая температура должна поддерживаться на уровне выше 700 С. Мгновенная реакция между железом и алюминием при этой температуре приводит к образованию хрупкого интерметаллида. Окись алюминия, покрывая поверхность стали, погруженной в ванну, мешает образованию металлического покрытия. Прожилки окиси алюминия могут загрязнять поверхность покрытия при удалении изделия из ванны. [12]
Страницы: 1