Cтраница 3
Медные и латунные трубы гнут в холодном состоянии, заполняя их расплавленной канифолью. Для гнутья в горячем состоянии медные и латунные трубы наполняют сухим речным песком, нагревают до температуры 600 - 650 С; при нагреве до температуры, более высокой, в меди может возникнуть водородная болезнь, следствием которой является образование мелких трещин, надрывов и поверхностных пузырей. При холодном гнутье медных и латунных труб требуется предварительный отжиг. Он выполняется при температуре 600 - 700 С с последующим охлаждением медных труб в воде, латунных - на воздухе. [31]
Образование закалочной структуры мартенситного типа сопровождается объемным расширением металла, встречающим сопротивление смежных незакаленных участков. Возникающие при этом скалывающие напряжения способствуют образованию мелких трещин. [32]
Медь относится к трудносвариваемым металлам, требующим достаточно высокой квалификации сварщика. Наличие этого оксида в виде эвтектики в зоне термического влияния снижает механическую прочность и пластичность сварного соединения. Кроме того, закись меди является источником образования мелких трещин в расплавленном металле в результате взаимодействия ее с водородом пламени. Это явление называется водородной болезнью меди. [33]
Медь относится к трудносварнваемым метал, дам, требующим достаточно высокой квалификации сварщика. Наличие этого оксида в виде эвтектики в зоне термического влияния снижает механическую прочность и пластичность сварного соединения. Кроме того, закись меди является источником образования мелких трещин в расплавленном металле в результате взаимодействия ее с водородом пламени. Это явление называется водородной болезнью меди. [34]
Различие в механических и теплофизических свойствах слоев биметалла существенно проявляется уже на стадии изготовления конструкций из плакированных материалов. Следует иметь в виду, что при изготовлении биметаллических конструкций способом наплавки, вследствие высокого местного подвода тепла и процессов фазовых и структурных превращений при остывании, возникают высокие остаточные напряжения. Уменьшение остаточных напряжений путем отжига может привести к образованию мелких трещин в крупнозернистой области зоны термического влияния. Склонность к образованию подплакировочных трещин возрастает с увеличением содержания в конструкционной стали карбидообразующих элементов: хрома, молибдена, ванадия, которые могут сосредоточиваться в перегретой крупнозернистой структуре металла на границах зерен. [35]
Опасная природа многих криогенных жидкостей требует надежной методики расчетов для обеспечения достаточной конструктивной прочности. Основной проблемой является предотвращение возможности хрупкого разрушения, поскольку оно представляет собой внезапный и неконтролируемый процесс. Опыт эксплуатации многих конструкций показал, что в большинстве случаев хрупкое разрушение начинается с образования мелких трещин, которые в процессе эксплуатации развиваются и превращаются в трещины критических размеров. В соответствии с этим, рассматривая проблему разрушения, выделяют три основных момента: 1) начальная трещина; 2) развитие трещины; 3) образование трещины допустимой длины. [36]
Механические способы обработки, приводящие к наклепу подложки, оказывают большое влияние на процессы электроосаждения. Примерами такой обработки являются: шлифовка, полировка с использованием абразивов, дробеструйная и пескоструйная обработки, холодная прокатка и сильная холодная деформация. Эти обработки изменяют микроструктуру подложки, уменьшая размеры зерен поверхностных слоев, а в некоторых случаях приводят к образованию мелких трещин, заполненных неметаллическими веществами. В процессе шлифовки и полировки, действие которых происходит параллельно поверхности, может происходить образование осколков и чешуек металла, сцепленных с поверхностью только одним своим концом. Кроме того, происходит внедрение в металл неметаллических абразивных частиц. Такие поверхности, если они не подвергались отжигу и не обрабатывались другими методами с целью удаления механически нарушенных поверхностных слоев, оказывают ( как это будет рассмотрено ниже) влияние на структуру и свойства осажденного металла. Во многих случаях одним из проявлений такого влияния является ухудшение защитных свойств покрытий. Если подобные изменения топографии поверхности возникают не механическим путем, а, например, в результате химического фрезерования или электрохимической полировки и обработки, то поверхность не имеет наклепа и качество гальванического покрытия ухудшается в меньшей степени. [37]
Путем электроосаждеиия платины, палладия и родия в промышленном масштабе наносят главным образом тонкие декоративные покрытия. Электроосаждение родия успешно проводилось в течение длительного времени, и при соответствующем приготовлении растворов электролита оно не представляет трудности. Родиевые покрытия обладают высокой отражательной способностью и твердостью; в промышленных условиях могут быть получены покрытия толщиной 2 - 10 6 см. Сравнительно трудно получать более толстые непроницаемые покрытия из платины или палладия. Одной из причин этого является склонность платины к образованию мелких трещин на покрытии, вероятно, в результате уплотнения. Вследствие этого покрытие слабо защищает от действия кислот и газов. Подобному растрескиванию могут подвергаться покрытия из родия толщиной свыше 5 - 10 4 см. В случае электроосаждения платины и палладия выход по току составляет менее 10094, причем одновременно выделяется значительное количество водорода. Водород поглощается металлами, которые при этом твердеют. Это отрицательно сказывается в том случае, когда для получения более толстого по сравнению с декоративным покрытия приходится неоднократно производить крацевание поверхности, что для твердой и хрупкой поверхности сопряжено с трудностями. [38]
Прозрачные растворы ПС имеют светло-голубой оттенок благодаря рассеянию света большими частицами. ТЭФ и другие фторированные спирты - кислые, поэтому их совместимость с растворами ПС наводит на мысль, что ПС - основание. Известно, что органические жидкости, лежащие за пределами кривой растворимости, но довольно близко к границе области растворимости, вызывают образование мелких трещин и напряжений, способствующих дальнейшему растрескиванию мембраны. При использовании таких жидкостей ( в частности, спиртов) в фильтрационной практике это необходимо учитывать. [39]
Прежде всего важно соотношение между стекловолокном и смолой в различных слоях формованного изделия, зависящее от характера стекловолокнистого наполнителя, смолы и способа пропитки. Возникает также вопрос, - следует ли наносить декоративный слой ( gelcoat) или нет. Декоративный слой представляет собой первый гелеобразный слой неармированного связующего, толщиной 0 2 - 0 3 мм, наносимый непосредственно на подготовленную поверхность формы. Этот декоративный слой улучшает внешний вид отформованного изделия и упрощает нанесение первого слоя. Однако он же приводит и к некоторым недостаткам, например образованию мелких трещин на поверхности изделий, в первую очередь там, где нанесен слишком толстый слой, а также к повышенному содержанию смолы в стеклопластике, что во многих случаях нежелательно. Важное значение для качества стеклопластика имеют: тип полиэфира, влияющий на гибкость, светостабильность, теплостойкость, горючесть и диэлектрические свойства, затем система инициатор - ускоритель и, наконец, применение наполнителей и красителей. В заключение следует указать, что кроме ненасыщенных полиэфирных смол при методе ручного формования нередко применяют также и эпоксидные смолы. [40]
Керамическая связка ( К) благодаря своей универсальности является основной для изготовления шлифовальных кругов. По водоупорности, огнеупорности, химической стойкости она превосходит все другие связки. Эта связка делает шлифовальные круги достаточной прочности и стойкости профиля режущей части. Однако из-за малой упругости и большой хрупкости керамическая связка не допускает изготовления тонких кругов - в особенности большого диаметра. Малая упругость вызывает при шлифовании повышенное трение и теплообразование. Последнее может привести к прижогу или образованию мелких трещин на обрабатываемой поверхности в особенности при неправильном выборе круга или режима шлифования. Из-за малой упругости керамической связки также трудно получить при окончательном шлифовании зеркальную поверхность. Керамические круги требуют продолжительной термической обработки ( обжига), поэтому цикл производства их составляет несколько недель. Несмотря на эти недостатки, на керамической связке изготовляется до 70 % общего количества кругов, применяемых для различных шлифовальных работ. [41]
Перед проведением испытаний жестко фиксировали тяги рабочей камеры установки, в которых закреплялись исследуемые образцы. Разработанная и смонтированная на установке ИМАШ-5С-65 система термоциклирования позволила проводить исследования в температурном интервале 600 - 1000 С. После первых 10 циклов теплосмен вокруг оксидных включений с размерами 20 - 30 мкм проявлялся сдвиговый рельеф ( рис. 1, а), который с каждым последующим циклом тешгосмены получал все большее развитие. Вокруг более мелких оксидов сдвиговый рельеф появлялся значительно позже, и образование мелких трещин наблюдалось очень редко даже при доведении испытаний до 150 циклов теплосмен. [42]
Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. Мелкие детали погружаются в красящий раствор. Раствор под действием капиллярных сил проникает в дефектные места детали. Затем контролируемая деталь промывается 5 % раствором кальцинированной соды и вытирается насухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого абсорбирующего покрытия, имеющего следующий состав: 0 6 л воды, 0 4 л этилового спирта, 300 - 350 г каолина или мела. Жидкость, выделяющаяся из поверхностных дефектов под действием абсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет с появлением красных пятен или полос. Этот метод дает возможность обнаружить поверхностные дефекты размером до 0 01 мм при глубине 0 03 - 0 04 мм. Контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5 - 7-кратного увеличения. Применяется цветная дефектоскопия для углеродистых, а также нержавеющих сталей, у которых образование мелких трещин от коррозионного растрескивания наблюдается около сварных швов. [43]