Обрубка - конец
Cтраница 1
 |
Влияние длины листов и формы их концов на распределение нагрузки. [1] |
Обрубка концов по ширине ( рис. 4, б и д) в принятых на практике пределах лишь незначительно изменяет их жесткость. Такая обрубка производится главным образом с целью уменьшить вылезание концов листов в стороны ( веерообразность рессоры) в результате боковой поводки листов при закалке. [2]
В действующих калибровочных цехах последовательность операций в производстве шарикоподшипниковой стали следующая: складирование, черный отжиг, обивка окалины в барабане, правка подката, острение, травление, зачистка, нанесение покрытия, волочение, правка калиброванных прутков, светлый отжиг, правка после отжига, шлифовка ( операция не обязательная), обрубка концов, контроль качества, смазка прутков. [3]
При возникновении в этом необходимости обрезка концов трубы внутри барабанов производится торцевой фрезой, приводимой во вращение от пневматической сверлильной машинки ( фиг. В единичных случаях допускается обрубка конца зубилом под шаблон-кольцо. [4]
В процессе сварки концы штабиков, находящиеся в охлаждаемых зажимах-контактах сварочных аппаратов, оказываются не проваренными. Поэтому штабики после сварки поступают на обрубку концов, которые затем опять возвращаются в производство. Важным моментом в производстве компактного вольфрама является ввод в него различных присадок, необходимых для придания нужных свойств. [5]
Ковку стальных сосудов производят на мощных гидравлических прессах при температуре слитка, близкой к температуре плавления, за несколько приемов. При первом нагреве производят округление слитка и обрубку концов. Затем слиток снова нагревают и подают под пресс для прошивки отверстия. При прошивке наблюдают за тем, чтобы прошивень ( инструмент для пробивки отверстия) не отошел от центра. Следующим приемом, производимым также после нагрева, является вытяжка кольцевой заготовки на оправках для получения цилиндра необходимой длины. Далее производят механическую обработку, а после механической обработки - обжатие днищ. Обжатие производят под прессом в специальных разъемных штампах-бойках. Для обжатия каждый конец барабана нагревают до пластического состояния. [6]
В качестве примера ниже рассматриваются принятые на одном из заводов основные технологические операции ковки и обработки цельнокованного барабана ( фиг. После первого нагрева слитка производится округление его, обрубка концов и осадка с уменьшением высоты и увеличением диаметра. При выборе величины осадки исходят из размеров барабана по чертежу. [7]
Стандартом на калиброванную шарикоподшипниковую сталь оговаривается, что излом прутков должен быть однородным, мелкозернистым, без флокенов и усадочной рыхлости. Для выявления этих дефектов в калибровочных цехах применяют обрубку концов прутков. Более совершенным способом контроля прутков по наличию осевых дефектов является применение методов неразрушающего контроля. [8]
Для лифтов следует требовать нераскручивающиеся канаты, в которых поставлены проволоки, предварительно изогнутые по той форме, какую они занимают в пряди и в канате в целом. Такой канат прочнее обычного, так как не имеет дополнительных внутренних напряжений от скручивания проволок и, кроме того, при обрубке конца он не расплетается. [9]
Рубкой называется обработка металлов при помощи зубила и молотка, при которой производится разделение заготовки на отдельные куски. Обмотчику приходится иметь дело не только с рубкой меди, из которой выполнены провода обмоток, но и стали, например при обрубке концов проволочных бандажей. [10]
Увеличение объема заготовки вызывает перерасход металла, а недостаточный объем приводит к браку. Необходимо учитывать, что в процессе ковки могут возникать отходы и потери металла: 1) наоб-сечку поковки по контуру, 2) на обрубку концов поковок, 3) на выдру для пустотелых поковок, 4) на угар при нагреве заготовок. [11]
Увеличение объема заготовки вызывает перерасход металла, а недостаточный объем приводит к браку. Необходимо учитывать, что в процессе ковки могут возникать отходы и потери металла: 1) наоб-сечку поковки по контуру, 2) на обрубку концов поковок, 3) на выдру для пустотелых поковок, 4) на угар при нагреве заготовок. [12]
 |
Пример ковки коленчатого вала. а - чертеж поковки. б - переходы ( 1 - 6 ковки. [13] |
Общий объем поковки, полученный путем подсчета объемов отдельных его частей, составляет 15 150 см3, а при плотности стали 7 8 г / см3 масса поковки 15 15X7 8 118 3 кг. Принимая угар в результате одного нагрева и одного подогрева равным 5 % и отходы на обрубку концов равными 3 % от массы поковки, для данного вала следует взять заготовку массой 118 3 ( 14 - 4 - 0 08) 127 7 кг. [14]
Страницы: 1