Окомкователь

Cтраница 1

Окомкователи применяют барабанные ( табл. V-26) и чашевые ( рис. V-32); последние используют при сравнительно малых объемах производства, так как они имеют невысокую единичную производительность. [1]

Применение окомкователя целесообразно перед выгрузкой высушенного порошка или пыли на ленту транспортера или в емкость. Обработанная пылевая масса гранулируется. Гранулы размером от 1 до 10 мм и влажностью 7 - 15 % не создают вторичного пыления при транспортировании, захоронении в отвалы и подготовке к утилизации. [2]

Схема установки для получения окатышей с обжигом их на агломерационной ленте. [3]

Из окомкователя окатыши поступают для обжига на колосниковую конвейерную ленту, сходную по конструкции с лентой агломерационной машины. [4]

Схема технологического процесса аглофабрики. [5]

Затем шихта поступает в барабанный окомкователь, в котором она приобретает зернистую структуру. После окомкова-ния шихта подается в бункера агломерационной машины, откуда она равномерным слоем ложится на паллеты. Предварительно на паллеты укладывают шихту из возврата агломерата, что называется постелью. В тот момент, когда паллета продвигается под зажигательным горном, поджигается шихта, и в то же время паллета оказывается над вакуум-камерой. После того как агломерат готов, он некоторое время движется на паллетах машины и через него просасывается воздух, ускоряя его охлаждение. В момент, когда зона горения достигает слоя постели, паллета выходит в закругление разгрузочной части ленты и опрокидывается. [6]

На ряде предприятий шламы без предварительной обработки гранулируют, обычно в барабанных окомкователях, и затем используют как компонент агломерационной шихты. [7]

Для окомкования исходные угли измельчались до класса минус 0 074 мм и подавались в барабанный окомкователь с диаметром барабана 0 8 м с регулируемым числом оборотов до 55 об / мин. [8]

Более эффективным способом окускования мелкого концентрата является получение окатышей ( размером 10 - 30 мм и более) во вращающихся барабанах или тарельчатых окомкователях. В окомкователях при вращении барабанов или чаш рудная шихта пересыпается и скатывается в окатыши. [9]

Молотую руду ( крупностью 0 2 мм) смешивают со связующим ( гашеной известью и кремнистой пылью), увлажняют и окомковывают на диско вом окомкователе, получая окатыши диаметром 15 - 20 мм. Кремнистая пыль поступает из фильтров, установленных за печами для выплавки силикохрома. Окатыши загружают в вагонетки и ставят в автоклавы, работающие при давлении 1 7 МПа и температуре 205 С. Окатыши используют для выплавки феррохрома. Оборудование рассчитано на производство 150 тыс. т окатышей в год. Работа на предварительно восстановленных окатышах дает следующие преимущества: обеспечивается глубокая и устойчивая посадка электродов в шихте, повышается коэффициент мощности благодаря возможности работать при более высоком напряжении, снижается на 40 % удельный расход электроэнергии, обеспечивается устойчивость хода печи, облегчается переход с одной руды на другую, появляется возможность использовать дешевые и недефицитные виды восстановителей, улучшаются условия эксплуатации электродов. [10]

Хромовую руду размалывают до крупности 0 2 мм, при этом примерно 1 / 3 руды имеет крупность 0 07 мм. Молотую руду смешивают со связующим, гашеной известью и кремнистым материалом и увлажняют. Кремнистый материал поступает из фильтров, установленных за печами для выплавки ферросиликохрома. Полученную массу окомковывают на дисковом окомкователе с получением окатышей диаметром 15 - 20 мм. Окатыши загружают на вагонетки и ставят в автоклавы, работающие при температуре около 205 С. Окатыши успешно применяют при выплавке феррохрома. Это сдерживает применение процесса окомкования окатышей для производства сплавов хрома. В промышленных масштабах окомкование освоено в Финляндии, Японии ( с нагревом и восстановлением окатышей) и других странах. [12]

Страницы: 1