Окончание - размол
Cтраница 1
Окончание размола определяется по данным анализа экспресс-лаборатории. [1]
 |
Технологическая схема получения наполненных фторопластов типа ФКН-14 с комбинированным наполнителем. [2] |
После окончания размола смесь фильтруется на нутч-фильт-ре; влажная композиция полностью протирается через сита с размером ячеек 3X3 мм и высушивается на перфорированных противнях при 120 - 150 С до постоянного веса. Полученный наполненный фторопласт упаковывается в полиэтиленовые мешки для предохранения от попадания влаги. [3]
После окончания размола материал выгружается и просеивается на ситах с нужным количеством отверстий или подвергается сепарации на специальных установках. [4]
Перед окончанием размола катафорезных суспензий в них вводится трехпроцентный раствор азотнокислого церия в метаноле, необходимый для образования положительного заряда частиц микропорошка. [5]
По окончании размола, определяемому по уменьшению усилия, необходимого для вращения колпачка, последний переводят в положение, при котором вращение колпачка перемещает вниз деталь 5 и поршень 6, сжимающий измельченный образец. Металлические электроды имеют форму окружности и кольца, расположенных в одной плоскости. При сжатии зерна основание, в котором закреплены электроды, деформирует противодействующую пружину и перемещается вниз до соприкосновения с неподвижными контактами. Посредством этих контактов, а также штепсельных штырьков 7 сопротивление датчика с зерном вводится в измерительную схему кондуктометрического влагомера. [6]
Можно также продувать барабан инертным газом, например углекислотой. После окончания размола материал выгружается и просеивается на ситах с нужным количеством отверстий. [7]
Ферриты изготовляют методом спекания спрессованной массы порошкообразных окислов металлов. После окончания размола массу выливают из барабана на алюминиевые противни и сушат в термостате при температуре 120 - 150 С до полного удаления влаги. Отсутствие влаги устанавливают взвешиванием. Для связки добавляют 5 - 8 % парафина. Смесь подогревают до 110 - 120 С в течение 15 - 20 мин. [8]
Размол производят на коллоидной или вибрационной мельнице. По окончании размола суспензию красителя разбавляют водой в 2 - 3 раза и она отстаивается в течение 24 - 40 ч для отделения более грубых частиц, которые ухудшают фильтруемость раствора и засоряют отверстия фильер. Дополнительное отделение этих частиц целесообразно проводить сепарированием суспензии на центрифугах с большим числом оборотов. [9]
При получении бумажной массы с небольшой степенью помола размол ведут при постоянном удельном давлении, иногда в конце размола его снижают для лучшей гидратации волокон. В случае необходимости получения бумажной массы с высокой степенью помола размол вначале ведут при небольшом удельном давлении, а затем постепенно повышают, а в конце размола опять снижаютиосуществляют расчес волокна. По окончании размола массу выпускают в бассейн, который устанавливается под роллами. [10]
Пробу сахара массой 30 0 5 г отвешивают в сухом сосуде для измельчения, который предварительно ополаскивают абсолютированным спиртом. Собирают прибор, как показано на рис. 3 - 32, и добавляют к пробе 4 порции хлороформа объемом по 5 мл и 12 5 мл четыреххлористого углерода. По окончании размола добавляют в сосуд 20 мл стандартного раствора СоВг2 и продолжают вращать сосуд на роликах в течение еще 10 мин 10 с. В это время свободная вода и, по-видимому, часть связанной воды осаждаются в виде гексагид-рата бромида кобальта. В то же время связанная вода реагирует с кобальтовой солью, адсорбированной по поверхности кристаллов пробы. Затем сосуд опрокидывают и непрореагировавший СоВг2 удаляют через стеклянный фильтр, расположенный в верхней части прибора. Для ускорения фильтрования в сосуде создают избыточное давление сухого воздуха. Аликвотную пробу фильтрата объемом 10 мл помещают в тарированный серебряный тигель с пришлифованной крышкой. Рассчитывают количество реагента, вступившего в реакцию, и находят соответствующую ему массу воды по градуировочному графику. После введения поправок на количество влаги, содержащееся в применяемых реактивах, рассчитывают процентное содержание воды в исходной пробе. [11]
В состав массы могут входить волокна, чрезвычайно разнообразные по качеству: крепкие ( льняное и пеньковое тряпье) и слабые ( ситец), требующие поэтому для своей обработки различного времени и различного размола. Лучше производить отдельный размол того или другого материала, выпуская по окончании размола обе массы в третий, ниже лежащий с м е - Н1 к в а ю щ и и ролл, куда вносятся затем и необходимые добавки. Такой смешивающий ролл следует применять не только для выработки тряпичных бумаг, но и для бумаг с большим процентом древесной массы и меньшим процентом целлюлозы. В условиях, где древесная масса ( см.) получается на той же ф-ке на современных дефибрерах, она уже не нуждается в рольном размоле. При массовом производстве современных бумаг с большим ( в 40 - 80 %) содержанием древесной массы раздельная подготовка массы становится уже правилом. [12]
Отжатую на гидропрессе пасту красителя размалывают длительное время на вибрационной мельнице с добавлением диспергатора НФ и небольшого количества этилового или бутилового спирта, периодически контролируя вязкость суспензии. При недостаточно высокой вязкости добавляют сухой диспергатор НФ, при слишком высокой вязкости - разбавляют раствором диспергатора или водой. Размол заканчивают по достижении нужной степени дисперсности, что устанавливают наблюдением пробы суспензии под микроскопом. По окончании размола добавляют диспергатор с таким расчетом, чтобы общее количество диспергатора равнялось 50 % от веса сухого красителя. Выгруженную из вибромельницы то нкодиоперсную - суспензию красителя разбавляют водой до достижения установленной вязкости и пропускают через сверхцентрифугу ( центрифуга специальной конструкции, предназначенная для разделения тонких суспензий) для отделения крупных частиц суспензии. После проверки степени дисперсности суспензию направляют в распылительную сушилку и высушенный краситель дополнительно размалывают на быстроходной ударноцентробежной мельнице. [13]
Отжатую на гидропрессе пасту красителя размалывают длительное время на вибрационной мельнице с добавлением диспергатора НФ и небольшого количества этилового или бутилового спирта, периодически контролируя вязкость суспензии. При недостаточно высокой вязкости добавляют сухой диспергатор НФ, при слишком высокой вязкости - разбавляют раствором диспергатора или водой. Размол заканчивают по достижении нужной степени дисперсности, что устанавливают наблюдением пробы суспензии под микроскопом. По окончании размола добавляют диспергатор с таким расчетом, чтобы о-бщее количество диспергатора равнялось 50 % от веса сухого красителя. Выгруженную из вибромельницы тонкодиоперсную суспензию красителя разбавляют водой до достижения установленной вязкости и пропускают через сверхцентрифугу ( центрифуга специальной конструкции, предназначенная для разделения тонких суспензий) для отделения крупных частиц суспензии. После проверки степени дисперсности суспензию направляют в распылительную сушилку и высушенный краситель дополнительно размалывают на быстроходной ударноцентробежной мельнице. [14]
Процесс отлива и прессования диффузоров является очень важным этапом в изготовлении ГГ, влияющим на их параметры и качество звучания. Сущность процесса отлива состоит в том, что волокна размолотой и разваренной в воде целлюлозы оседают под действием принудительного вакуумного отсоса на мелкой сетке и формируют структуру диффузора. В современном массовом производстве диффузоры изготовляют на многопозиционных автоматах [75], производительность которых достигает 2500 - 5500 диффузоров в смену. Схема работы многопозиционного автомата для изготовления диффузоров показана на рис. 4.17, а. Процесс отлива происходит в такой последовательности. После окончания размола бумажная масса подается в баки для хранения, где она перемешивается при поддержании постоянной концентрации. Из баков хранения масса перекачивается в смеситель-дозатор, откуда она автоматически подается в стакан-дозатор на позицию / ( или первые две позиции) автомата. В некоторых конструкциях автоматов масса подается из тангенциально расположенных на боковой стенке отверстий стакана, при этом масса закручивается и происходит направленная укладка волокон, что повышает жесткость диффузоров в окружном направлении. Вакуумный резервуар имеет форму цилиндра, в основании его находится патрубок 5 от вакуумного насоса. На под-сетник накладывается рабочая сетка. При поступлении массы в дозировочный стакан включается принудительный вакуум, волокна осаждаются на рабочей сетке, отсосанная вода сливается в баки. [15]
Страницы: 1