Электрофоретическая окраска
Cтраница 1
Электрофоретическая окраска является в какой-то степени разновидностью окраски окунанием. Сущность метода заключается в осаждении краски на окрашиваемый предмет под воздействием электрического поля. Использование электрического тока и осаждение частиц краски при помощи возникающего электрического поля делают этот метод похожим на метод гальванического осаждения металлов. [1]
 |
Схема устройства для электрофоретической окраски. [2] |
Электрофоретическая окраска требует применения специальных лакокрасочных материалов, высыхающих при температуре 160 - 180 С. Этим методом удается нанести на металл только один слой покрытия толщиной 20 - 40 мкм. Дальнейшее увеличение толщины покрытия невозможно из-за его большого электрического сопротивления. [3]
Электрофоретическая окраска является в какой-то степени разновидностью окраски окунанием. Сущность метода заключается в осаждении краски на окрашиваемый предмет под воздействием электрического поля. Использование электрического тока и осаждение частиц краски при помощи возникающего электрического поля делают этот метод похожим на метод гальванического осаждения металлов. [4]
 |
Схема устройства для электрофоретической окраски. [5] |
Электрофоретическая окраска требует применения специальных лакокрасочных материалов, высыхающих при температуре 160 - 180 С. Этим методом удается нанести на металл только один слой покрытия толщиной 20 - 40 мкм. Дальнейшее увеличение толщины покрытия невозможно из-за его большого электрического сопротивления. [6]
Для электрофоретической окраски применяют водорастворимые лакокрасочные материалы. Растворяясь в воде, они диссоциируют на катионы аминов и отрицательно заряженные частицы полимера. Образуемое с помощью приложенного к электродам постоянного напряжения ( 60 - 300 В) электрическое поле заставляет эти ионы передвигаться. Катионы аминов направляются к катоду для нейтрализации, после чего, реагируя с водой, образуют амины и элементарный водород. Отрицательно заряженные ионы направляются к аноду - окрашиваемому предмету, где они отдают электроны и осаждаются, создавая лакокрасочное покрытие. [7]
На рис. VI-6 приведена схема устройства для электрофоретической окраски. Оно состоит из ванны /, заполненной водным раствором лакокрасочного материала. Перед включением установки лакокрасочный материал следует подогреть. В процессе окраски, когда через раствор проходит электрический ток, в растворе образуется избыток теплоты, который необходимо отводить. Окрашиваемый предмет 2 через токоподводящую шину 4 соединен с положительным полюсом источника постоянного тока. [8]
Смола ВАМС предназначена для изготовления водоразбавляе-мых эмалей для электрофоретической окраски. [9]
По данным фирмы Абкор Дюрр, в Европе первые ультрафильтрационные установки ( на основе трубчатых фильтрующих элементов) в технологической схеме электрофоретической окраски автомобилей начали использоваться в 1971 г., а в 1976 г. действовало уже более 350 таких установок, причем новые установки не выполняются без узла ультрафильтрации. [10]
На аноде ( изделии) в течение нескольких минут ( 3 - 5) осаждается лакокрасочное покрытие с6ПЛ 25 - 30 мкм. Чаще всего окрашивают стальные изделия, при этом железо частично переходит в раствор и, осаждаясь в покрытии, придает ему темный оттенок. Фосфатная пленка должна быть тонкой, равномерной и мелкокристаллической; толщина ее обычно не должна превышать 2 - 5 мкм. Особо тщательной должна быть промывка фосфа-тированных изделий, которая производится деминерализованной водой, чтобы исключить попадание в краску электропроводных солей. Особые требования предъявляются также и к составу фосфатирующего раствора. В частности, изделия из цинка и стали, подлежащие электрофоретической окраске, рекомендуется [111] фосфатировать в цинкфосфатном растворе, а из алюминия - в растворе фосфата алюминия. Для каждого случая толщина пленки должна быть оптимальной, так как 10 % ее растворяется в процессе электроокрашивания. Насыщение цинкфосфатной пленки цинком, что снижает ее электросопротивление, также способствует нанесению электроокраской покрытия значительной толщины и более высокой коррозионной стойкости. Обогащение пленки цинком производят на заключительной стадии фос-фатирования пропусканием постоянного тока плотностью 107 а / м2 через раствор, содержащий Zn ( H2P04) 2 и NaC103; обрабатываемая деталь является катодом. Пленки с РПЛ 3200 мг / м2 создают высокое сопротивление, препятствующее электроокраске. По этой же причине непригодны марганцовофосфатные пленки на стали и анодноокисные на алюминии. Прохождение электрического тока происходит через поры в пленке или другие ее несплошности. [11]
Страницы: 1