Cтраница 1
Оксидирование стальных деталей производится путем их обработки в горячих щелочных растворах, содержащих окислители. При этом на поверхности деталей образуется оксидная пленка толщиной 0 6 - 1 5 мкм, которая имеет высокую прочность и надежно защищает металл от коррозии. Оксидированию подвергают нормали и некоторые детали арматуры кузова. [1]
Оксидирование стальных деталей производится путем их обработки в горячих щелочных растворах, содержащих окислители. Оксидированию подвергают нормали и некоторые детали арматуры кузова. [2]
Оксидирование стальных деталей выполняют обработкой их в го рячих щелочных растворах, содержащих окислители. При этом т поверхности деталей образуется оксидная пленка толщиной 0 6 - 1 5 мкм, которая имеет высокую прочность и надежно защищает металл от коррозии. [3]
Оксидирование стальных деталей с образованием искусственных защитных пленок производят химическим или электрохимическим способами, а также обработкой в расплавленных солях при температурах 300 - 350 С. [4]
Применяется также оксидирование стальных деталей в ваннах, состоящих из 50 г азотнокислого кальция Са ( NO3) 2 и 5 г фосфорной кислоты Н3РО4 на 1 л воды при температуре 98 - 99 С. [5]
Бесщелочное ( кислотное) оксидирование стальных деталей образует защитную пленку из фосфатов кальция и окислов железа. Получаемая при этом пленка толщиной около 15 мкм по устойчивости против коррозии и механической прочности превосходит пленку, образующуюся в щелочно-нитратных растворах. [6]
Существенное увеличение производительности труда на участке гальванических покрытий достигается установкой универсальной гальванической линии с программным управлением для оксидирования стальных деталей. Такая линия позволяет обрабатывать крупногабаритные детали весом до 200 кг с минимальной затратой ручного труда и обеспечивает высокую культуру производства. Ввиду небольшого объема работ анодирование целесообразно проводить в обычных ваннах. [7]
Разработаны и нашли практическое применение на многих заводах нашей страны автоматы: АГ-2М - для серебрения мелких деталей в колоколах; АГ-3 - для гальванических покрытий деталей в колоколах, которые рекомендуется применять при мелкосерийном производстве; АГ-4 - для цинкования деталей в колоколах или на подвесках; АГ-5 - для анодирования деталей; АГ-6 - для оксидирования стальных деталей в корзинах. [8]
Кроме того, для декоративных целей применяют оксидирование стальных деталей, анодирование и эматали-рование алюминиевых сплавов. [9]
Для сталей главной составляющей окнс-наго слоя является магнитная окись железа. При оксидировании стальные детали приобретают синий или черный цвет, отсюда и процессы оксидирования стальных деталей носят названия синения или воронения. [10]
Механизация гальванических процессов мелких деталей достигается также применением установок типа колокольчиков и погружаемых барабанов взамен стационарных ванн. К таким установкам, помимо выпускаемых промышленностью, могут быть отнесены, например, успешно работающие на многих радиозаводах установки для оксидирования стальных деталей с горячей промывкой. [11]
Стальные детали чаще всего оксидируют в растворе, состоящем из NaOH, NaNO3 и NaNO2, при температуре 130 - 140 С. Для закрепления окисной пленки изделия промасливают в горячем минеральном масле. Одним из способов оксидирования стальных деталей является воронение. Воронение основано на получении оксидной пленки на поверхности детали путем нагрева ее до синего цвета побежалости. Детали после шлифования и полирования нагревают до температуры 270 - 290 С, при которой появляется синий цвет побежалости, затем быстро протирают конопляным маслом. Для сохранения коррозионной стойкости детали периодически смазывают. [12]
Стальные детали чаще всего оксидируют в растворе, состоящем из NaOH, NaNOs и NaNO2, при температуре 130 - 140 С. Для закрепления окисной пленки изделия промасливают в горячем минеральном масле. Одним из способов оксидирования стальных деталей является воронение. Воронение основано на получении оксидной пленки на поверхности детали путем нагрева ее до синего цвета побежалости. Детали после шлифования и полирования нагревают до температуры 270 - 290 С, при которой появляется синий цвет побежалости, затем быстро протирают конопляным маслом. Для сохранения коррозионной стойкости детали периодически смазывают. [13]