Cтраница 1
Синтетические оксикислоты, обладая двумя и более функциональными группами, при нагревании легко вступают друг с другом в реакцию с образованием лактидов, лактонов, эстолидов, а со спиртами и кислотами образуют сложные эфиры, которые относятся к тому же классу соединений, какие образуются при окислении растительных масел. [1]
Исследование синтетических оксикислот ( табл. 1) показало, что технические оксикислоты, получаемые окислением углеводородов нефти ( твердых и жидких), являются не однородным веществом, а смесью, в состав которой, кроме оксикислот, входит в различных соотношениях также ряд других соединений-карбоновых кислот, неомыляемых и летучих продуктов. [2]
По цвету олифа на основе синтетических оксикислот значительно темнее натуральной олифы и для изготовления белых красок и красок светлых оттенков не пригодна. [3]
По мнению авторов, введение концентрата синтетических оксикислот значительно улучшает параметры технологического процесса окисления и позволяет получать битумы особого реологического типа, характеризующиеся отличным сцеплением с каменными материалами, как кислыми, так и основными. Концентрат оксикислот может быть использован также и в качестве поверхностно-активной добавки, введение которой в готовый битум ( 0 5 - 1 %) значительно улучшает сцепление его с каменными материалами. [4]
Сравнительные испытания коррозиоустойчивости олифы на основе синтетических оксикислот и натуральной олифы, произведенные в лабораторных условиях, ускоренные испытания атмосферостойкости ( по везерометру) и на крышных станциях показали, что по своим защитным свойствам наиболее близки к натуральной олифе - олифы, приготовленные на основе синтетических оксикислот из парафина. По мере снижения молекулярного веса исходного погона нефти, взятого для получения оксикислот, защитные свойства снижаются: олифа, приготовленная на основе оксикислот керосина, уступает натуральной олифе. [5]
Освоен в заводских условиях метод получения пленкообразующих веществ из синтетических оксикислот керосина и произведен выпуск заводских партий олифы. [6]
Одним из таких путей является попытка получения искусственной олифы на основе синтетических оксикислот - продуктов окисления различных нефтяных погонов. Результаты этой работы излагаются в настоящем сообщении. [7]
Продолжая работы Г. С. Петрова, П. А. Мошкина, Б. Н. Тютюнни-кова и др. по изучению свойств и состава синтетических оксикислот парафина, мы в 1930 - 1932 гг. установили, что при известных условиях обработки оксикислоты способны приобретать свойства высыхать и становиться пригодными для изготовления искусственной олифы. [8]
Разработан в лабораторных условиях и проворен в полузаводских и заводских условиях метод получения пленкообразующих веществ из синтетических оксикислот, полученных окислением твердых и жидких углеводородов нефти, и олифы на их основе. [9]
Введение катализаторов ( сиккативов), необходимых для ускорения высыхания растительных масел при получении пленкообразующих веществ из синтетических оксикислот, не является необходимым, равно также не является обязательным и наличие у производных оксикислот двойных связей вследствие наличия в их составе гидро-ксильных групп. [10]
Сравнительные испытания коррозиоустойчивости олифы на основе синтетических оксикислот и натуральной олифы, произведенные в лабораторных условиях, ускоренные испытания атмосферостойкости ( по везерометру) и на крышных станциях показали, что по своим защитным свойствам наиболее близки к натуральной олифе - олифы, приготовленные на основе синтетических оксикислот из парафина. По мере снижения молекулярного веса исходного погона нефти, взятого для получения оксикислот, защитные свойства снижаются: олифа, приготовленная на основе оксикислот керосина, уступает натуральной олифе. [11]