Окупаемость - установка
Cтраница 2
При этом основная часть газового потока направляется в сушильную установку и только небольшая часть выбрасывается в атмосферу. Количество подсасываемого свежего воздуха практически удается уменьшить на 70 - 80 %, что приводит к снижению общих энергозатрат на 50 % и больше. Срок окупаемости установки 1 - 2 года. [16]
По расчетам, выполненным в ГДР, пара, вырабатываемого при сухом тушении кокса, достаточно для покрытия 25 % потребности пара на газовых заводах и 50 % на коксовых заводах. Выработка пара на 1 г кокса, как показывают данные по другим установкам, может быть доведена до 0 45 г / т, а при некоторых условиях - и выше. Срок окупаемости установок для сухого тушения кокса не превышает 4 лет, что указывает на их рентабельность. [17]
Экономичность выпарной установки повышается с увеличением числа корпусов. Число корпусов обычно рассчитывают из таких соображений, чтобы затраты на сооружение установки, которые растут пропорционально числу корпусов, быстрее окупались за счет экономии греющего пара. Если срок окупаемости установки при комплектации ее последующим корпусом не уменьшится, целесообразность увеличения числа корпусов отпадает. Расчеты показывают [132], что при переходе от однокор-пусной установки к двухкорпусной расход греющего пара сни-жа. [18]
Пускатель электродвигателя компрессора, открывает и закрывает соленоидный клапан, позволяющий бензину из нижней части резервуара поступать в компрессор для пополнения жидкостного кольца. Так как продукт отбирается из наиболее холодной зоны резервуара, это позволяет при его контакте с газом конденсировать около 90 % улавливаемых паров непосредственно в компрессоре. МПа позволило полностью исключить потери от испарений, обеспечив окупаемость установки менее чем за один год. [19]
 |
Схема работы печи с псевдоожиженным слоем. [20] |
Вентури 4, где смешивается с бытовыми газами. Зола, образующаяся при сгорании с размерами частиц 1 - 5 мм, выгружается из печи непрерывно. Дымовые газы, пройдя циклон 7, поступают в скруббер Вентури 4 и через сепаратор 5 и дополнительный скруббер 6 выбрасываются в атмосферу. Рабочая температура в камере сгорания 750 С, температура в слое 110 С. Окупаемость установки 5 - 7 лет, стоимость затрат на переработку 1 т сточных вод составляет 2 25 доллара. [21]
 |
Схема процесса парасорб. [22] |
В процессе жидкофазного разделения температура слоя цеолита повышается на 10 - 14 С. Октановое число повышается в среднем на 1 пункт при удалении каждого процента нормальных парафинов. Основные эксплуатационные расходы составляют затраты на тепло. Для установки с загрузкой 45 m цеолита при скорости его циркуляции 34 m / ч и активности 6 г на 100 г расход тепла составляет 4 5 млн. ккал, или 130 ккал / кг циркулирующего цеолита. Окупаемость установки по ориентировочным расчетам составляет 5 лет. [23]
 |
Схема работы печи с псевдоожиженным слоем. [24] |
Вентури 4, где смешивается с бытовыми газами. Зола, образующаяся при сгорании с размерами частиц 1 - 5 мм, выгружается из печи непрерывно. Вентурц 4 и через сепаратор 5 и дополнительный скруббер 6 выбрасываются в атмосферу. Рабочая температура в камере сгорания 750 С, температура в слое 110 С. Окупаемость установки 5 - 7 лет, стоимость затрат на переработку 1 т сточных вод составляет 2 25 доллара. [25]
На Ленинградском сталепрокатном и проволочно-канатном заводе осуществлена оригинальная установка ( рис. 52) для просушки проволоки, в которой - подогрев воздуха осуществляется за счет использования тепла отходящих газов от патентировочных печей. Установка состоит из рекуператора, дымососа, отсасывающего отходящие газы в дымовую трубу, вентилятора для осуществления циркуляции воздуха в сушилках и сушильных камерах. Дымовые газы от патентировочных печей проходят внутри труб последовательно через обе батареи. Воздух поступает в рекуператор, омывает трубы и-нагретый до температуры 200 - 230 С, подается в сушильные камеры, после чего возвращается обратно в рекуператор. Срок окупаемости установки составляет менее года. [26]
Ниже приведены данные о капиталовложениях, расходе топлива, охлаждающей воды и энергии для этой установки. Топливный газ потребляется для масляного обогрева кипятильников колонн. Водяной пар в процессе потребляется только в пусковой период и для привода насосов охлаждающей воды. В зависимости от местных условий и соотношения цен на бензол, этилбензол и кумол период окупаемости установки может несколько меняться. Для рассмотренной выше установки при цене бензола 9 5 цент / л, стои - мости исходных олефинов по ценам топливного газа, этилбензола 17 7 цент / кг и кумола 13 3 цент / кг капиталовложения на технологическое оборудование окупаются в течение трех лет с учетом налогового обложения. [27]
Для того, чтобы поддерживать содержание никеля на катализаторе на допустимом уровне ( 250 - 10 - 4 %), при работе по оспоц-ному варианту необходимо удалять из системы 2 8 т / сут. Добавление пятитонной установки деметаллизации позволяет поддерживать допустимое содержание NiO на катализаторе при обычном расходе 1 9 т / сут. Окупаемость установки составляет 1 2 г. Включение в схему установки Демет производительностью 17 т / сут. Капиталовложения на установку окупаются в 1 5 г. Включение в схему установки Демет производительностью 18 т / сут. В результате этого срок окупаемости установки уменьшится до 0 6 г. Как видно из приведенного технико-экономического сопоставления, наиболее выгоден вариант работы на увеличенную производительность. [28]
Страницы: 1 2