Cтраница 1
Опасность коррозионных повреждений в сборных каналах, где, как правило, более высокая концентрация агрессивных веществ, выше, чем в каналах сточных вод, в которых имеет место более или менее значительное разбавление. [1]
Это нормализует режим работы системы электрификации и снижает опасность коррозионных повреждений, прежде всего железнодорожных трубопроводов, кабелей, костылей, - оттяжек и других устройств, находящихся близ железной дороги. [2]
Трубопроводы газораспределительных сетей находятся в сложных условиях эксплуатации, подвергаются длительному воздействию постоянной статической нагрузки, опасности коррозионного повреждения, испытывают циклические нагружения; могут иметь место локальные концентраторы напряжений, а также закаленные участки зоны термического влияния сварных швов. Условия длительной эксплуатации создают предпосылки для протекания процессов замедленного разрушения металла труб. [3]
В тех редких случаях, когда промперегреватель отсутствует ( в новых блоках АЭС он почти всегда имеется), чистота поступающего в турбину пара будет очень сильно зависеть от КПД сепаратора, однако в этих случаях чистота пара не оказывает существенного влияния на опасность коррозионных повреждений турбины, поскольку последняя работает полностью в зоне влажного пара и по мере расширения влажность пара непрерывно растет, а следовательно, концентрация примесей в каплях влаги, которая первоначально очень низка, быстро падает. В итоге даже при наличии в паре коррозионно-агрессивных примесей ( например, свободной щелочи NaOH) их концентрации по всему тракту турбины остаются много ниже допустимых по условиям коррозии. Иначе обстоит дело в большинстве случаев, когда за сепаратором расположен промперегреватель и в первых ступенях ЦНД пар находится в перегретом состоянии. Соответственно отдельные примеси в паре на входе в турбину могут находиться в форме сильно упаренных капель ( например, NaOH), твердых частиц соли ( например, NaCl), а в части, отвечающей растворимости их в паре - в форме истинного раствора. [4]
Несмотря на то, что общие принципы корродирования подземных трубопроводов, их электрохимической защиты от почвенной коррозии и электрометрических измерений, направленных на выявление текущего состояния ЭХЗ и изоляционных покрытий, достаточно хорошо известны, при практической реализации ЭХЗ и контроля технического состояния трубопроводов остается еще много вопросов, требующих выяснения. Одним из них является вопрос о реальных возможностях электрометрических обследований в части определения наличия и степени опасности коррозионных повреждений трубопроводов. [5]
В монографии показано влияние на коррозию таких физико-химических показателей, как влажность, удельное электрическое сопротивление, чередование грунтов и температура. В частности, определено, что максимальная глубина каверн соответствует весовой влажности грунта, равной 11 - 13 %; коррозия сохраняет опасную величину при удельных сопротивлениях грунтов д ЮО ом м, но не опасна при g 500 ом-м; опасность коррозии может быть определена коэффициентом чередования грунтов, с ростом которого опасность коррозионных повреждений увеличивается; влияние температуры на коррозию не однозначно, а зависит от гранулометрического состава и влажности грунтов. [6]
Качественный скачок произошел и в разработке приборов для электрометрических обследований подземных трубопроводов - появились, как указано выше, компьютеризованные приборы и системы для сбора и записи многочисленных данных трассовой электрометрии ( величин потенциалов, величин потенциалов без омической составляющей, воронок напряжений, других параметров, необходимых для оценки качества ЭХЗ и состояния изоляционных покрытий трубопроводов), трассоискатели с глубиномерами, приборы для точного определения местонахождения даже очень мелких повреждений изоляции. В связи с этим к электрометрическим обследованиям автоматически начали предъявлять более высокие требования. Самое серьезное из них: точное определение местоположения и степени опасности коррозионных повреждений. Последнее требует анализа и прояснения сложившейся ситуации. [7]
ВНИИгазом предложена технология коррозионной интерпретации результатов внутритрубной дефектоскопии. При этом на базе дешифровальной диаграммы снаряда-дефектоскопа строится пространственная модель с расположением выявленных дефектов на поверхности трубопровода. Для сравнения в том же масштабе разрабатывается коррозионная модель по результатам электрометрического обследования с выделением анодных участков. Затем осуществляются совмещение моделей и анализ совпадений и несовпадений анодных участков и дефектов в стенке трубы. На последнем этапе с привлечением выборочных измерений дается оценка опасности коррозионных повреждений трубопровода. [8]
Подземное хозяйство промышленных площадок и городов представляет собой сложную и многообразную по видам сооружений сеть металлических коммуникаций, которая характеризуется большой насыщенностью подземными металлическими сооружениями, среди которых имеются газовые и водопроводные сети, мощные водоводы, теплопроводы, кабели электроснабжения и связи и др. Применение в подобных условиях существующих аналитических методов и методов моделирования весьма ограничено. Но в то же время обеспечение защиты особенно в зоне действия блуждающих токов необходимо сразу же после укладки сооружения в грунт. Это означает, что проектные решения требуют уточнения натурными испытаниями на реальных сооружениях в реальных условиях. Работа по наладке запроектированных и построенных средств защиты, определению и выбору оптимальных параметров и схем электрохимической защиты, а также, в случае необходимости, определения количества и мест размещения дополнительных средств защиты требует силового оборудования, разнообразной аппаратуры и измерительной техники, кабелей, материалов, инструмента. Выполнение работ в связи со срочностью решения вопросов защиты от коррозии не может осуществляться длительное время из-за опасности сквозных коррозионных повреждений, особенно в зоне действия блуждающих токов. [9]
Подземное хозяйство промышленных площадок и городов представляет собой сложную и многообразную по видам сооружений сеть металлических коммуникаций, которая характеризуется большой насыщенностью подземными металлическими сооружениями, среди которых имеются газовые и водопроводные сети, мощные водоводы, теплопроводы, кабели электроснабжения и связи и др. Применение в подобных условиях существующих аналитических методов и методов моделирования весьма ограничено. Но в то же время обеспечение защиты особенно в зоне действия блуждающих токов необходимо сразу же после укладки сооружения в грунт. Это означает, что проектные решения требуют уточнения натурными испытаниями на реальных сооружениях в реальных условиях. Работа по наладке запроектированных и построенных средств защиты, определению и выбору оптимальных параметре и схем электрохимической защиты, а также, в случае необходимости, определения количества и мест размещения дополнительных средств защиты требует силового оборудования, разнообразной аппаратуры и измерительной техники, кабелей, материалов, инструмента. Выполнение работ в связи со срочностью решения вопросов защиты от коррозии не может осуществляться длительное время из-за опасности сквозных коррозионных повреждений, особенно в зоне действия блуждающих токов. [10]
Наибольшее распространение для оценки коррозионноТй ситуации получили электрометрические методы, которые, наряду с преимуществами, имеют тот недостаток, что требуют обязательной шурфовки с непосредственным осмотром фактического состояния стенки трубы. С появлением внутри-трубной дефектоскопии появилась возможность определять глубины и площади коррозионных каверн и целесообразность использования обоих методов для уточнения оценки состояния коррозионной поврежденное газопроводов. ВНИИГАЗом была предложена технология коррозионной интерпретации результатов внутритрубной дефектоскопии на базе электрометрии, состоящая из четырех этапов работ. На первом этапе на базе дешифровальной диаграммы снаряда-дефектоскопа строится пространственная модель с расположением выявленных дефектов на поверхности трубопровода. Для сравнения на втором этапе строится независимо в том же масштабе коррозионная модель по результатам электрометрического обследования с выделением анодных участков. На третьем этапе осуществляют совмещение моделей и анализ совпадений и несовпадений анодных участков и дефектов в стенке трубы, после чего на четвертом этапе с привлечением выборочных измерений выполняют оценку опасности коррозионных повреждений. [11]
Применительно к железобетону галогеносодержащие газы являются наиболее агрессивными, так как представляют значительную опасность для арматуры. Адсорбируясь при повышенной влажности воздуха на поверхности и в порах бетона, НС1 и С12 активно взаимодействуют с гидрооксидом кальция, образуя хлористый кальций, гипохлорид кальция, различные формы оксихло-ридов, а также гидрохлоралюминаты и гидрохлорферриты, часть из которых разлагается углекислым газом воздуха. Эти продукты могут быть гигроскопичными и активно поглощать влагу из воздуха. На поверхности конструкции образуются соединения, содержащие хлориды, которые путем диффузии перемещаются в глубину бетона. Их проникание зависит от влажности воздуха, концентрации галогенов и плотности бетона. Диффузия хлоридов может опережать фронт карбонизации, поэтому арматура будет со временем находиться в некарбонизированном бетоне, но в контакте с хлорионами. Так как они являются депассиваторами, то даже в щелочной среде возникает опасность коррозионных повреждений. [12]